精益生产手法精解

IE工作的主要内容IE概论IE定义IE范畴及应用范围IE特点IE作用IE的现场改善步骤IE的改善心法KISSEasierWayECRS6WIE的主要改善手法PAC——效率改善与控制动作分析与改善方法流线化生产价值工程展开如何充分发挥IE的作用？IE概論-定义工业工程:是一门涉及人,机,料,法等要素的集成规划,设计,改善,控制的创新的工程科学；它应用自然科学,数学,社会科学特别是工程技术的理论和方法，为实现生产制造管理和服务系统的低成本，高效率和高效益的管理目标提供有力的技术支持。简言之:工业工程是一门在生产线上寻找浪费,不合理现象和不规则现象的一门技法.◆◆IE概論-定义Man人Machine机器Material材料Method方法综合体系设计改进稳定化专门的数学物理学社会科学知识和Skill通过利用期待的成果Specify(规定)Predict(预测)Evaluate(评价)工学的Analysis(分析)Design(设计)Principles(原理)和Methods(方法）工業工程學科的範疇及應用範圍IE學科的範疇根據美國國家標準ANSI-Z94(1982年修訂版),從學科角度把IE知識領域劃分17個分支,即:1.生物力學2.成本管理3.數據處理與系統設計4.銷售與市場5.工程經濟6.設施規劃7.材料加工8.組織規劃與理論10.實用心理學11.方法研究和作業測定12.人的因素13.工資管理14.人體測量15.安全16.職業衛生與醫學17.生產規劃與控制9.應用數學(運籌學,管理經濟學,統計質量控制,統計數學應用)IE概論-IE活用领域工業工程的特點IE是實踐性很強的應用學科.綜合分析IE的定義,內容(範疇)和目標,現代IE的基本特點概括為以下幾各方面:(1)IE的核心是降低成本,提高生產質量和生產效率(2)IE是綜合性的應用知識體系(3)以人為本是IE區別於其他工程學科的特點之一(4)IE的重點是面向微觀管理(重視三化)(5)IE是系統優化技術工業工程對製造業的作用工業工程對製造業的作用可歸納為以下幾各個方面(2)優化生產系統,物流系統與信息系統(3)診斷企業症結(4)挖掘潛力,保證質量,提高企業生產效率和經濟效益(5)杜絕浪費,節約資源,實現零浪費(6)提高企業素質,增強企業競爭力(7)制定工作標準及管理標準(1)對系統進行規劃,設計,評價與創新IE概論-IE的作用①为管理者的作用①工厂的自然条件,设备配置,物流管理计划②组织及手续的过程设计③对组织各机能的控制系统（System）的设计④设置工具设备,工程及作业方法,作业时间⑤工资制度的设计⑥材料的调配及使用经济方法⑦数据（Data）或情报的分析评价⑧各种管理问题的研究②为员工的作用IE概論-IE的作用①改善为更好的作业方法②以经验为基础进行更现实、有效的改善③为技术者的作用IE概論-IE的作用①掌握问题,收集情报,预测可能存在的困难②具体整理解决方案,开发,设计,改善系统（System）③明确对质量,费用,数量,时期的经营者的要求④System的经济性分析⑤新System的设计⑥现在System的质的改善IE概論-现场改善的四步骤（Step-1）①1Step:效率化阶段-生产,资材,质量管理活动-标准时间设定及管理(PAC)-新产品,新设备初期流动管理-设备综合效率管理-搬运及布局（Layout）改善-工序再编成(LineBalancing)-5S(整理,整顿,清扫,清洁,习惯化)IE概論-现场改善的四步骤（Step-2）②2Step:夹具改善/L.C.Ao设备改善的多技能化􏯹o模具水平提高的S.T减少o夹具、测量工具（Gauge）改善的方法改善o物流System改善(Logistics)o复合工序设计的人员削减o低成本自动化（LowCostAutomation）o库存（StockPoint）的削减IE概論-现场改善的四步骤（Step-3）③3Step:产品设计变更引起的改善○VE(ValueEngineering)-通过机能分析的低成本化􏯹○VRP(VarietyReductionProgram)-ModuleBasedDesign-部品的标准化,共用化􏯹○CE(ConcurrentEngineering)-发源阶段开始同时进行商品开发○DFA,DFM组装及加工容易的的产品设计IE概論-现场改善的四步骤（Step-4）④4StepFMS(FlexibleManufacturingSystem)建立○FA(FactoryAutomation)○CIM(ComputerIntegratedManufacturing)-实现24小时无人生产工厂IE的工作性质决定了IE工程师必须具有管理和技术两方面特长，故我们在解决实际技术问题的同时，应该多学习管理方面的知识.学理与务实的统一，才能最大限度地发挥IE的作用。Process/Motion/Jig/FixtureDesignConcept：KISSIE的改善心法EliminateunnecessarymotionsAvoidmovesrequiringeyedirectionShortenmotiondistanceImprovegetmotionsbypre-positioningEmploysimplefixtures,clamps,andguidesReplacehandoperationswithfoot-operateddevicesWhy?QuestioneachoperationAdapttwo-handmethodYes,thereisalwaysroomforimprovement-EASIERWAY-approachHey!Youareworkingtoohard!IE的改善心法‧删除（Elimination）：删除不必要的作业或动作‧合并（Combination）：将数个作业或动作合并，省略转交或取放。‧重排（Re-arrangement）：将数个作业或动作重新安排，使作业或动作能平衡顺畅。‧简化（Simplification）：将数个作业或动作加以改善，使其简化。动作改善之要诀：ECRS、6WECRSApproaches基本「发问」（PrimaryQuestions）目的是什么?(Whatisthepurpose?)何地完成?(Whereisitdone?)何时完成?(Whenisitdone?)由何人做?(Whodoesit?)如何完成?(Howisitdone?)进一步「发问」（SecondaryQuestions）为何必须做?(Whyisitnecessary?)为何在那里完成?(Whyisitdonethere?)为何在那时完成?(Whyisitdonethen?)为何由此人做?(Whydoesthispersondoit?)为何要如此做?(Whyisitdonethisway?)可否删除?(Canitbeeliminated?)可否合并?(Canitbecombined?)可否重排?(Canitberearranged?)可否简化?(Canitbesimplified?)合并或重排下列项目：地点(Places)次序(Sequences)人员(Persons)IE的改善心法•PAC——效率改善與控制•動作分析與改善方法•流線化生產•價值工程展開精益生产的主要IE改善手法介绍•PAC（PerformanceAnalysisandControl）——效率改善與控制•動作分析與改善方法•流線化生產•價值工程展開生产性和浪费的结构投入(INPUT)产出(OUTPUT)区分基本工数(价值工数)设计浪费方法LOSS操作者责任的损失工时管理者责任的损失工时方法上的损失工数概念发生例子管理指标改善方法满足产品性能的必要工数1.效率(Performance)概念由于产品设计误差引起的损失工数机器选择，布局设计，制造方法误差引起的损失工数特定的制造方式引起的设想以外的工数-设计成难以加工、组装的结构-设计成过于苛刻的误差要求和修整状态-包含不必要部品的设计-选择性能差的设备-不恰当的不拘安排-选择需要长时间的作业方法-富余时间过度的生产台数-机器问题，不良引起的作业效率下降-作业者的工作激情引起的产量下降-作业者走神引起的一时休息-无视标准方法引起的低能力发挥-机械故障，材料短缺引起的待机-超过生产计划的过剩人力和设备制造方法(标准时间)实施效率(Performance)VE改善IE改善从效率管理侧面改善效率改善技术效率(Performance)浪费的发生结构努力-自身条件不好-公司内人际关系不好-公司没能营造良好的工作氛围-监督者，领导指导不足-作业者的努力不足或不适合此工作能力-工作的作业环境不好(热，毒气等)环境-作业时犹豫-不按规定的作业方法-不能充满激情地主动工作-操作失误带来的加工不良-作业速度下降-部品组装时遗漏-作业过程休息第一步决定标准时间和标准作业方法第二步进行教育和训练第三步技能评价和设定技能提升目标第四步实施及成果评定第五步技能评价第六步继续教育和训练效率(Performance)改善体系1.效率(Performance)概念操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率(Performance),由于操作者本身的能力和努力不足带来的时间浪费叫效率(Performance)浪费，消除这种浪费的过程叫效率(Performance)改善。通过作业者自身努力来提高技能通过监督者和领导者的作业指导总出勤工时作业者的实绩工时(测定工时)管理者责任的损失工时合格品完成工时作业者责任损失工时效率测定2.PAC概念PAC系统效率的计算工时的构成作业者的不熟练，不努力，不良，返工，编程损失，其他瞬间等待。缺勤，迟到，早退，超过预定时间的早会，公司活动带来的停线，管理不好带来的材料等待，作业等待，设备故障，会议，议论等。综合效率=良品所需工时/总出勤工时=运转率x作业效率运转率=实绩工时/总出勤工时作业效率=良品完成工时/实绩工时综合效率作业效率运转效率PAC系统概念图不良月报能率月报每天现场工作每天间接工作周月（个人用）作业日记（小组用）生产线用小组评价（记录作业者）-作业实绩-额外实绩等-出勤卡的时间支援日记不良报告系别（监督者记录）-系之间支援产品别，工程别，加工别，准备作业别日计表标准时间一览表能率周报分析资料作业能率移动卡实绩检讨会作业月报作业计划（生产量）计划实绩对比2.PAC概念PAC系统的事后管理实绩记录-工时实绩-生产量标准时间一览表-标准时间-标准定员效率计算作业效率（能率）运转率及等外工时现状综合效率个人效率实绩卡周间效率实绩卡效率月报个人作业指导实绩检讨会议生产性报告标准时间履历管理(作业方法,变更时间)2.PAC概念作业效率浪费要因分析区分内容少量的作业终止，空闲1.发生在作业开始和结束时，中间休息前后发生的浪费2.作业变更时的浪费3.周围环境的不必要整理（夹具的粗糙整理）4.作业开始和结束时过于干净的清扫或整理5.作业过程中的谈笑或走开作业节奏1.动作的有效性（适合程度和熟练度）-动作的正确度-动作的组合-身体部位的连接2.动作速度（努力和欲望）-动作开始时的冲劲-停止时的中止-路径变为直线，并且要短无视标准作业方式作业者责任的不良损失1.不注意引起的不良浪费2.技能不足引起的浪费3.效率(Performance)改善方案1.设备能力的有效利用度（机械设备的不正确运转）-回转数或馈送数比标准低-设备未能满负载运转-加热，干燥，化学反应时间比规定长-设备的启动到正常运转所需时间比标准长2.过量配置人员-比标准多的人员配置-配置比标准少的机器3.效率不高的动作-不遵守规定作业顺序-非效率的作业或非经济的作业方法-速度过快的作业或暂停次数过多要因区分改善点（Point）微小的作业停止，空闲作业节奏无视标准作业方法作业责任不高的浪费3.效率(Performance)改善方案作业效率浪费改善点1.要求大家严守开始，结束，休息等作业时间2.要求大家迅速结束准