HACCP(危害分析与关键控制点)

1第十章食品安全管理体系2第一节监控与保障体系介绍一、食品安全监控与保障的发展1.传统制作或作坊式加工阶段：传统的保藏方法，监控停留在感观上。2.工厂化、规模化生产阶段（1）食品感观期：20世纪60-70年代（2）食品微生物要求期：20世纪70-80年代（3）食品农残要求期：20世纪80-90年代（3）食品兽残要求期：20世纪90年代-21世纪初33.从农场到餐桌全程控制阶段生态标志食品的开发ISO标准的运用GMPSSOPHACCP4二、监控与保障体系的实施生产企业自我管理：主体作用行业管理沟通企业与政府的中介企业的多功能服务者技术调研和推广的组织者对外交流的联络员5政府监管食品卫生许可制度食品卫生注册登记制度市场准入制度其他措施6第二节食品安全管理体系简介ISO90007一、GMP1961年经历了本世纪最大的药物灾难“反应停”事件良好生产规范(GoodManufacturingPractice，GMP)，来源于药品的生产食品良好生产规范是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求8简要的说，GMP要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程、完善的质量管理和严格的检测系统、胜任的人员等确保最终产品的质量（包括食品安全卫生）符合法规要求。9食品GMP主要内容包括1．先决条件：合适的加工环境、工厂建筑、道路、行程、地表供水系统、废物处理等；2．设施：制作空间、贮藏空间、冷藏空间、冷冻空间的供给；排风、供水、排水、排污、照明等设施；合适的人员组成等103．加工、储藏、分配操作：物质购买和贮藏；机器、机器配件、配料、包装材料、添加剂、加工辅助品的使用及合理性；成品外观、包装、标签和成品保存；成品仓库、运输和分配；成品的再加工；成品申请、抽检和试验，良好的实验室操作等114．卫生和食品安全检测：特殊的储藏条件，热处理、冷藏、冷冻、脱水、化学保藏；清洗计划、清洗操作、污水管理、害虫控制；个人卫生和操作；外来物控制、残存金属检测、碎玻璃检测以及化学物质检测等；5．管理职责：提供资源、管理和监督、质量保证和技术人员；人员培训；提供卫生监督管理程序；满意程度；产品撤消121.GMP发展1963美国制定了世界上第一部药品的GMP1969年，美国食品药品管理局将GMP的观点引用到食品的生产法规中公布了《食品制造、加工、包装储存的现行良好制造规范》基本法1975年WHO向各成员国公布了实施GMP的指导方针1985年CAC制定了《食品卫生通用GMP》131984年由原国家商检局制定了首个类似GMP的卫生法规《出口食品厂、库最低卫生要求》，对出口食品生产企业提出了强制性的卫生要求。1994年，我国卫生部制定了《食品企业通用卫生规范》(GB14881—1994)，作为我国食品企业必须执行的国家标准发布。在此前后，制定了19个专用ＧＭＰ14国家质量监督检验检疫总局于2002年颁布《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》，自2002年5月20日起施行。两个重要附件《实施出口食品卫生注册、登记的产品目录》《出口食品生产企业卫生要求》，相当于我国最新的出口食品GMP，其主要内容共19条15国家环保局颁布的《有机(天然)食品生产和加工技术规范》农业部颁布的GMP有《水产品加工质量管理规范》；《绿色食品生产技术规程》；《无公害食品生产规程》162.GMP规定的内容（一）人员。人员的资格，教育培训开展等。（二）设计与设施。工厂的选址，周围的环境，生产区与生活区的布局等；厂房及车间配置，厂房建筑，地面与排水，屋顶及天花板，墙壁与门窗，采光、照明设施，通风设施，供水设施，污水排放设施、废弃物处理设施等。（三）原料与成品贮存、运输。原料的采购、运输、购进、贮存等；半成品和成品的贮存和运输等。17（四）生产过程。生产操作规程的制定与执行，原、辅料处理，生产作业的卫生要求等。（五）品质管理。包括质量管理手册的制订与执行，原材料的品质管理，专业检验设备管理，加工中的品质管理，包装材料和标志的管理，成品的品质管理，贮存、运输的管理，售后意见处理及成品回收以及记录的处理程序等。（六）卫生管理。包括卫生制度，环境卫生，厂房卫生，生产设备卫生，辅助设施卫生，人员卫生及健康管理等。183、我国食品良好操作规范《食品企业通用卫生规范》(GB14881—1994)作用：《食品企业通用卫生规范》规定了我国食品企业在加工过程、原料采购、运输、贮存、工厂设计与设施的基本卫生要求及管理准则。适用于食品生产、经营的企业、工厂，并作为制定各类食品厂的专业卫生规范的依据。197个要素：(1)原材料采购、运输的卫生要求；(2)工厂设计与设施的卫生要求；(3)工厂的卫生管理；(4)生产过程的卫生要求；(5)卫生和质量检验的管理；(6)成品贮存、运输的卫生要求；(7)个人卫生与健康的要求。20（1）原材料采购、运输的卫生要求购入的原料，应具有一定的新鲜度，不含有毒有害物质，也不应受到污染；运输工具应符合卫生要求；应设置与生产能力相适应的原材料场地和仓库。21(2)工厂设计与设施的卫生要求厂区要远离有害场所。建筑结构完善，并能满足生产工艺和质量卫生要求；给排水系统应能适应生产需要，设施应合理有效。污水排放必须符合国家规定的标准污物(加工后的废弃物)远离生产车间，且不得位于生产车间上风向；烟道出口与引风机之间须设置除尘装置；22各种管道、管线尽可能集中走向。冷水管不宜在生产线、设备和包装台上方通过，防止冷凝水滴入食品；生产车间人均占地面积(不包括设备占位)不能少于1．50m2，车间高度不低于3m。饮料、熟食、成品包装等生产车间或工序必要时应增设水幕、风幕或空调设备；23生产车间、仓库应有良好通风，采用自然通风时通风面积与地面面积之比不应小于1:16；采用机械通风时换气量不应小于每小时换气三次。机械通风管道进风口要距地面2m以上，并远离污染源和排风口，开口处应设防护罩车间或工作地应有充足的自然采光或人工照明。检验场所工作面混合照度不应低于540lx；加工场所工作面不应低于220lx；其他场所一般不应低于110lx；24洗手设施应分别设置在车间进口处和车间内适当的地点。要配备冷热水混合器，其开关应采用非手动式，龙头设置以每班人数在200人以内者，按每10人1个，200人以上者每增加20人增设1个。消毒池壁内侧与墙体呈45°坡形；淋浴室可分散或集中设置，淋浴器按每班工作人员计每20～25人设置1个。生产车间的厕所应设置在车间外侧，并一律为水冲式，备有洗手设施和排臭装置，其出人口不得正对车间门，要避开通道；其排污管道应与车间排水管道分设。25(3)工厂的卫生管理食品厂必须建立相应的卫生管理机构，配备经专业培训的专职或兼职的食品卫生管理人员。建立健全设备维修保养制度，定期检查、维修，防止污染食品。应制定有效的清洗及消毒方法和制度。清洗剂、消毒剂、杀虫剂以及其他有毒有害物品，均应有固定包装，贮存于专门库房或柜橱内，专人负责保管，建立管理制度。各种药剂的使用品种和范围，须经省(自治区、直辖市)卫生监督部门同意。26污水排放应符合国家规定标准，达标后排放。厂区设置的污物收集设施，应为密闭式或带盖，在24h之内运出厂区处理。食品厂全体工作人员，每年至少进行一次体格检查，取得卫生监督机构颁发的体检合格证者，方能从事食品生产工作。27(4)生产过程的卫生要求应按产品品种分别建立生产工艺和卫生管理制度。原材料必须经过检验、化验，合格者方可使用。各项工艺操作应在良好的情况下进行。生产设备、工具、容器、场地等在使用前后均应彻底清洗、消毒。维修、检查设备时，不得污染食品。28包装上的标签应按CB7718的有关规定执行。生产过程的各项原始记录(包括工艺规程中各个关键因素的检查结果)应妥为保存，保存期应较该产品的商品保存期延长六个月。29(5)卫生和质量检验的管理应设立与生产能力相适应的卫生和质量检验室，并配备经专业培训、考核合格的检验人员。卫生和质量检验室应具备所需的仪器、设备，并有健全的检验制度和检验方法。原始记录应齐全，并应妥善保存，以备查核。应按国家规定的卫生标准和检验方法进行检验。检验用的仪器、设备，应按期检定，及时维修。30(6)成品贮存、运输的卫生要求经检验合格包装的成品应贮存于成品库，其容量应与生产能力相适应。要设有温、湿度监测装置和防鼠、防虫等设施，定期检查和记录。运输工具(包括车厢、船仓和各种容器等)应符合卫生要求。31(7)个人卫生与健康的要求从业人员(包括临时工)应接受健康检查，并要先经过卫生培训教育。不准穿工作服、鞋进厕所或离开生产加工场所。进人生产加工车间的其他人员(包括参观人员)均应遵守本规范的规定。GMP规定了食品企业质量卫生总的规范和要求，是质量管理的普遍原则32二、SSOPSSOP---SanitationStandardOperatingProcedure卫生标准操作程序SSOP是食品加工厂为了保证达到GMP所规定要求，确保加工过程中消除不良的因素，使其加工的食品符合卫生要求而制定的，用于指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的指导性文件。33SSOP内容（八方面）与食品接触与食品接触物表面接触的水（冰）的安全；与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度；防止发生交叉污染；手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持；防止食品被污染物污染；有毒化学物质的标记、贮存和使用；雇员的健康与卫生控制；虫害的防治。34（一）水（冰）的安全标准：生活饮用水GB5749－1985，海水GB3097一1997细菌总数100个/mL，37℃培养;大肠菌群3个/ml;致病菌不得检出。监控：微生物、余氯、供水设施、制冰设备等纠正：发现问题、解决问题记录：35（二）与食品接触的表面的清洁度食品接触的表面：加工设备、案台、工器具、工作服、手套、包装物料等清洗消毒：彻底清除、消毒监控纠正记录36三、防止发生交叉污染防止员工操作造成的产品污染;生的和即食食品的隔离;防止工厂设计造成的污染。37四、手的清洗、消毒后厕所设备的维护与卫生保持手部清洗设施的状况;手部消毒设施的状况;厕所设施的状况。38五、防止食品被污染物污染水滴和冷凝水(死水);不清洁水的飞溅;空气中的灰尘、颗粒;外来物质;地面污物;无保护装置的照明设备;润滑剂、清洁剂、杀虫剂等;化学药品的残留;不卫生的包装材料。39六、有毒化学物质的标记，贮存和使用编写有毒有害化学物质一览表;所使用的化合物有主管部门批准生产、销售、使用说明的证明;单独的区域贮存，带锁的柜子，设有警告标示;化合物正确标识，标识清楚，标明有效期，使用登记记录;由经过培训的人员管理。40七、雇员的健康与卫生控制员工的上岗前健康检查;定期健康检查，每年进行一次体检（病毒性肝炎、活动性肺结核、肠伤寒及其带菌者、细菌性痢疾及其带菌者、化脓性或渗出性脱屑皮肤病患者、手外伤末愈合者）41防治计划监控纠正记录八、虫害的防治42卫生监控记录表格基本要素被监控的某项具体卫生状况或操作;以预先确定的监测频率来记录监控状况;记录必要的纠正措施。SSOP因企业不同而制定不同的操作程序，但都包括以上八各方面的要求43三、HACCPHACCP是HazardAnalysisandCriticalControlPoint的缩写，即危害分析和关键控制点HACCP是对可能发生在食品加工环节中的危害进行评估，进而采取控制的一种预防性的食品安全控制体系。44传统的食品安全控制流程一般建立在“集中”视察、最终产品的测试等方面，通过“望、闻、切”的方法去寻找潜在的危害，而不是采取预防的方式，因此存在一定的局限性，45HACCP是对原料、各生产工序中影响产品安全的各种因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立并完善监控程序和监控标准，采取有效的