HACCP培训幻灯片

HACCP1HACCPHACCP2概述HACCPHazardAnalysisandCriticalControlPoint危害分析与关键控制点HACCP3HACCP是什么一个食品安全的预防系统。并非一个零风险系统，而是设法使食品安全危害的风险降到最低限度。一个使食品供应链及生产过程免受生物、化学和物理性危害污染的管理工具。HACCP4起源HACCP系统是20世纪60年代由美国Pillsbury（皮尔斯柏利）公司H.Bauman博士等与宇航局和美国陆军Natick实验室共同开发的，主要用于航天食品中。1971年在美国第一次国家食品保护会议上提出了HACCP原理，立即被食品药物管理局(FDA)接受，并决定在低酸罐头食品的GMP中采用。HACCP5发展随后由美国农业部食品安全检验署(FSIS)、美国陆军Natick实验室、食品药品管理局(FDA)、美国海洋渔业局(NMFS)四家政府机关及大学和民间机构的专家组成的美国食品微生物学基准咨询委员会(NACMCF)于1992年采纳了食品生产的HACCP七原理。HACCP6确立1993年CAC（食品法典委员会）批准了《HACCP体系应用准则》，1997年颁发了新版法典指南《HACCP体系及其应用准则》，该指南已被广泛地接受并得到了国际上普遍的采纳，HACCP概念已被认可为世界范围内生产安全食品准则。HACCP7我国HACCP应用发展情况我国最早关于HACCP的报道见于1980年。20世纪90年代初以来，HACCP体系理论逐步被引进。1990～1996年实践探索阶段：1990年4月，国家商检局派员参加了美国农业部举办的HACCP培训班。1993年3月国家水产品质检中心与联合国粮农组织（FAO）、中国农业部在青岛举办了全国首次HACCP培训班。HACCP8我国HACCP应用发展情况1997～2000年实施美国水产品法规阶段：1997年12月18日，美国水产品HACCP体系法规正式实施。同年，我国有139个出口美国水产品加工企业的HACCP体系的实施获得国家商检局的批准，并于12月16日提交美国FDA。HACCP9我国HACCP应用发展情况2001年开始进入统一管理和强制性实施阶段：2002年3月20日，国家认监委发布了《食品生产企业危害分析与关键控制点HACCP管理体系认证管理规定》，自2002年5月1日起执行。HACCP102004年2月16日中国认证机构国家认可委员会（CNAB）发布了CNAB-SI52:2004《基于HACCP的食品安全管理体系规范（试行）》，于2004年3月1日起实施。意义：统一了HACCP管理体系认证审核准则，使HACCP管理体系认证进一步规范化、标准化。我国HACCP应用发展情况HACCP11HACCP突出的优点使食品生产对最终产品的检验（事后检验）转化为控制生产环节中潜在的危害（提前预防）；应用最少的资源，做最有效的事情。HACCP12HACCP管理体系的特点1.HACCP体系是预防性的食品安全保证体系，要对所有潜在的危害进行分析，确定预防措施，防止危害发生；2.HACCP不是一个孤立的体系，必须建筑在良好食品卫生管理（GMP、SSOP、培训等）的基础上。3.HACCP体系不是零风险体系，但使食品生产最大限度趋近于“零缺陷”。可用于尽量减少食品安全危害的风险；4.HACCP体系强调对关键控制点的控制，将精力集中在关键问题上，而不是面面俱到；HACCP13HACCP管理体系的特点5.每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性，其原则是具体问题具体分析，实事求是；6.HACCP管理体系是一个基于科学分析建立的体系，需要强有力的技术支持，特别是企业根据自身情况所做的实验和数据分析；7.HACCP管理体系不是一种僵硬的、一成不变的、理论教条的、一劳永逸的模式，而是与实际工作密切相关的发展变化的体系。HACCP14ISO9000与HACCP的区别项目ISO9000HACCP适用范围适用于各行各业应用于食品及相关行业目标强调质量能满足顾客要求强调食品卫生，避免消费者受到危害认证标准ISO9001:2000《质量管理体系要求》CNAB-SI52:2004《基于HACCP的食品安全管理体系规范》标准内容标准内容涵盖面广，涉及设计、开发、生产、安装和服务内容较窄，以生产过程的控制为主监控对象无特殊监控对象有特殊监控对象实施自愿性由自愿逐步过渡到强制HACCP15HACCP的前提条件HACCP计划的前提条件至少包括：GMP——良好生产规范；SSOP——卫生标准操作程序；（ISO9001——质量管理体系）；教育和培训计划；产品的标识、追溯和回收（召回）计划；加工设备设施的维护保养计划。其他：实验室管理、文件及记录控制、品质控制等等。HACCP16GMPGoodManufacturingPractice良好操作规范HACCP17GMP的主要内容原材料采购、运输的卫生要求；工厂设计与设施的卫生要求；工厂的卫生管理；生产过程的卫生要求；卫生和质量检验的管理；成品贮存、运输的卫生要求；个人卫生与健康的要求。HACCP18GMP要求1.原材料采购、运输的卫生要求•购入的原料，应具有一定的新鲜度，不含有毒有害物质，也不应受到污染；•运输工具应符合卫生要求；•应设置与生产能力相适应的原材料场地和库房。HACCP19GMP要求2.工厂设计与设施的卫生要求厂区要远离有害场所；给排水系统应能适应生产需要，设施应合理有效；污物远离生产车间，且不得位于生产车间的上风向；烟道出口与引风机之间需设置除尘装置；各种管道、管线尽可能集中走向，冷水管不宜在生产设备上方；生产车间人均占地面积不能少于1.5m2，车间高度不低于3m，窗台要设于地面1m以上，内侧要下斜45°；生产车间、仓库应有良好通风；车间或工作地应有充足的自然采光或人工照明；洗手设施应分别设置在车间进口处和车间内适当的地点；淋浴室可分散或集中设置，厕所应设置在车间外侧。HACCP20GMP要求3.工厂的卫生管理必须建立相应的卫生管理机构，配备经专业培训的食品卫生管理人员；应制定有效的清洗及消毒方法和制度；污水排放应符合国家规定标准；全体工作人员，每年至少进行一次体检，取得卫生监督机构颁发的体检合格证者，方能从事食品生产工作。HACCP21GMP要求4.生产过程的卫生要求应按产品品种分别建立生产工艺和卫生管理制度；原材料必须经过检验，合格后方可使用；各项工艺操作应在良好的情况下进行；包装上的标签应按GB7718的规定执行；生产过程的各项原始记录应妥善保存，保存期应较该产品的商品保存期延长6个月。HACCP22GMP要求5.卫生和质量检验的管理应设立与生产能力相适应的卫生和质量检验室，并配备经专业培训的检验人员；卫生和质量检验室应配备适宜的仪器、设备，并有健全的检验制度和检验方法；应按国家规定的卫生标准和检验方法进行检验。HACCP23GMP要求6.成品贮存、运输的卫生要求经检验合格包装的成品应贮存于成品库，其容量应与生产能力相适应；要设有温、湿度监测装置和防鼠、防虫等设施，定期检查和记录；运输工具（包括车厢、船舱和容器等）应符合卫生要求。HACCP24GMP要求7.个人卫生与健康的要求从业人员（包括临时工）应接受健康检查，并要先经过卫生培训教育；不准穿工作服、鞋进厕所或离开生产加工场所；进入生产加工车间的其他人员（包括参观人员）均应遵守本规范的规定。HACCP25SSOPSanitationStandardOperationProcedure(SSOP)卫生标准操作程序HACCP26SSOP必须的内容与食品接触或与食品接触物表面接触的水（冰）的安全；与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度；防止发生交叉感染；手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持；防止食品被污染物污染；有毒化学物质的标记、储存和使用；雇员的健康与卫生控制；虫害的防治。HACCP27水（冰）的安全1-1关键卫生条件与食品和食品接触面有关的水的安全供应；制冰用水的安全供应；饮用水与非饮用水间没有交叉相连关系。HACCP28水（冰）的安全1-2水是食品厂的一个最重要的组成部分：食品的组成成分；清洗食品；制冰及产品镀冰衣；设施、工器具、容器和设备的清洗和消毒；饮用。HACCP29水（冰）的安全1-3水源城市水源；自供井水；海水。HACCP30水（冰）的安全1-4标准国家饮用水标准：GB5749-85;细菌总数100个/ml，大肠菌群3个/ml，致病菌不得检出，游离余氯水管末端不低于0.05ppm。软饮料用水的质量标准：GB1079-89；海水水质标准：GB3097-1997.HACCP31水（冰）的安全1-5监控企业监测项目与方法：余氯、微生物、大肠，GB5750-85；监测频率：每日进行一次常规项目（嗅、味、可见物、pH值）检测；每月进行一次微生物（细菌总数、大肠菌群）检测；每年两次送水样到区级以上卫生防疫站，做水质卫生全项目检测。HACCP32与食品接触的表面的清洁度2-1食品接触面加工设备；案台和工器具；加工人员的工作服、手套等；包装物料。HACCP33与食品接触的表面的清洁度2-2材料及安装要求耐腐蚀、不生锈，表面光滑易清洗的无毒材料；制作精细，无粗糙焊缝、凹陷、破裂等，排水并不积存污物；设计安装及维护方便，在加工人员犯错误的情况下不至造成严重后果。HACCP34与食品接触的表面的清洁度2-3清洗消毒加工设备与工器具首先彻底清除、冲洗；消毒：82℃热水、碱性清洁剂、消毒剂、紫外线、臭氧等；设有隔离的工器具洗涤消毒间（不同清洁度工器具分开）HACCP35与食品接触的表面的清洁度2-3清洗消毒工作服、手套集中由洗衣房清洗消毒（专用洗衣房，设施与生产能力相适应；不同清洁区域的工作服分别清洗消毒，清洁区工作服与普通区工作服分别放置；存放工作服的房间设有臭氧、紫外线等设备，且干净、干燥和清洁。HACCP36与食品接触的表面的清洁度2-3清洗消毒空气消毒紫外线照射法：每10～15m2安装一支30w紫外线灯，消毒时间不少于30min。适用于更衣室、卫生间等；臭氧消毒法：一般1h，适用于加工车间；药物熏蒸法：用过氧乙酸、甲醛，10ml/m2，适用于冷库，保温车等。HACCP37与食品接触的表面的清洁度2-3清洗消毒清洁频率大型设备，每班加工结束后；工器具根据不同产品而定；被污染后立即进行。HACCP38与食品接触的表面的清洁度2-4监控对象：食品接触面的状况，清洁和消毒，消毒剂类型和浓度，工作服、手套的清洁状况及保养良好。方法：视觉检查、化学检查、验证检查。频率：监控频率取决于监测对象，视使用条件而定。HACCP39与食品接触的表面的清洁度2-5纠正在检查发现问题时应采取适当的方法及时纠正，如再清洁、消毒、检查消毒剂浓度、培训员工等。HACCP40与食品接触的表面的清洁度2-6记录目的：提供证据，证实工厂消毒计划充分，并已执行，发现问题能及时纠正；内容：食品接触面状况、消毒剂浓度、表面微生物检查结果。HACCP41防止发生交叉污染3-1关键卫生条件防止员工操作造成的产品污染；生的和即食食品的隔离；防止工厂设计造成的污染。HACCP42防止发生交叉污染3-2造成交叉污染的来源工厂选址、设计、车间不合理；加工人员个人卫生不良；清洁消毒不当；卫生操作不当；生、熟产品未分开；原料和成品未隔离。HACCP43防止发生交叉污染3-3交叉污染的控制预防工厂选址、设计，周围环境不造成污染；厂区内不造成污染；按有关规定（提前请有关部门审图纸）。HACCP44防止发生交叉污染3-3交叉污染的控制车间布局工艺流程布局合理；初加工、精加工、成品包装分开；生、熟加工分开；清洗消毒与加工车间分开；所用材料易于清洗消毒。HACCP45防止发生交叉污染3-3交叉污染的控制明确人流、物流、水流、气流方向人流——从高清洁区到低清洁区；物流——不造成交叉污染，可用时间