新产品质量控制-1

质量保证部新产品质量控铸造公司质保部2011年08月质量保证部新产品质量控制的目的新产品开发过程质量监控管理，在新产品开发过程存在严重质量风险时，进行质量否决：1）、新产品开发各阶段存在重大风险未解决或未采取有效措施而转段继续进行的项目，给予质量否决；2）、生产条件（人、机、料、法、环、测）严重不满足质量要求并且未采取有效措施而进行产品开发的项目，给予质量否决；3）、新产品开发项目中供应商、外协厂未达质量保证能力或未履行质量保证管理职能与控制而配套的项目给予质量否决；4）、新产品开发的产品未达到质量标准而入库或发给用户的，给予质量否决；5）、新产品开发的未达到质量目标而进行批量生产的，给予质量否决。质量保证部内容一、新产品开发关键控制环节二、“质量门”控制质量保证部一、新产品开发关键控制环节质量保证部新产品开发控制关键环节产品技术条件质量标准人机料法环测过程检验策划检验流程检验方法新产品过程开发顾客要求产品检验策划检验流程检验方法产品审核过程审核顾客要求验证过程能力验证产品的技术标准准备产品的技术实现产品的质量检验质量保证部客户要求1、产品图纸及可行性分析2、产品技术标准及可行性分析3、产品检验标准及可行性分析4、产品质量要求及可行性分析5、产品特殊要求及可行性分析6、产品索赔条件质量保证部产品技术标准准备1、产品的尺寸标准（包括粗加工尺寸）及可制造性分析2、产品的性能标准及可制造性分析3、产品的化学成分标准及可制造性分析4、产品的内外部缺陷标准及可制造性分析5、产品的检验标准及可制造性分析6、其它标准，如渗漏、光洁度、清洁度等，及可制造性分析质量保证部产品的技术实现1、铸件图纸2、工装模具图纸3、工装模具检验/验收4、工艺文件：1）操作指导书2）检验指导书3）原辅材料标准及检验方案4）关键过程特性及检验方案5）设备、量检具、工具辅具及维护等5、样件检验流程/检验方案质量保证部产品技术标准新产品过程开发要素转化过程谁来监督客户需求生产实现谁来确认谁来转化效果及评价谁来验证？？？？产品的技术标准转化为新产品过程开发要素产品的技术实现质量保证部产品技术标准生产制造技术产品技术标准的可制造性分析产品的技术标准识别产品检验标准识别产品检验可行性分析产品/过程检验方案设计铸件图/工装图生产作业标准的制定（工艺文件）生产操作标准化职责技术部长技术部长、质保部长技术部长、质保部长技术部长、车间主任技术部长、产品开发主管技术部长、产品开发主管技术部长、质保部长技术部长、质保部长技术部长、质保部长生产部长、设备部长产品的技术实现（职责分工）质量保证部主要原材料辅助材料铸件过程产品熔化铁水芯砂、砂芯型砂物料流程独立于生产，由第三方实施控制新产品开发质量检验质量保证部产品的质量检验1、铸件检验：1）工装样件检验2）调试样件检验3）小批样件检验4）产品周期检验2、原辅材料检验3、过程产品检验4、新产品开发过过程特性检验质量保证部铸件检验一次检验二次检验检验标准检验方法检验实施原辅材料检验检验标准检验方法检验实施过程产品检验检验标准检验方法检验设备铸件技术标准铸件检验指导书技术部制定质保部制定原辅材料技术标准原辅材料检验指导书技术中心制定质保部制定过程产品技术标准过程产品检验指导书技术部制定质保部制定职责新产品开发质量检验质量保证部铸件检验验证1、尺寸检验2、性能检验3、成分检测4、表面缺陷检测5、内部缺陷检测6、举例：以6GV缸体为例质量保证部检验序号检验尺寸数合格尺寸数不合格尺寸数原因说明关键尺寸数非关键尺寸数总数第一件36336122图纸尺寸与实物不符，但不影响二发实际加工第二件36336122图纸尺寸与实物不符，但不影响二发实际加工1、尺寸检验全尺寸检测2件不合格尺寸清单质量保证部毛坯尺寸检测5件检验序号检验尺寸数合格尺寸数不合格尺寸数原因说明关键尺寸数非关键尺寸数总数128271122828032824444282533528280不合格尺寸清单详见附带尺寸报告质量保证部检验项目合格数不合格数原因说明抗拉强度30检测3件屈服强度Na无屈服强度要求硬度30检测3件延伸率30检测3件其它2、性能检验性能标准不合格检验报告质量保证部检验项目合格数不合格数原因说明化学成分30本体取样检测3件3、成分检验成分标准不合格检验报告质量保证部4、表面缺陷检验缺陷及位置照片生产数量有缺陷数量缺陷项目数量备注底面冷隔1大端面断芯1质量保证部5、内部缺陷检验1）、X光探伤探伤数量有缺陷数量缺陷项目数量备注10CT扫描图片质量保证部2）、解剖5、内部缺陷检验探伤数量有缺陷数量缺陷项目数量备注40解剖图片质量保证部新产品质量控制1、各部门应严格执行《新产品开发控制程序》中的职责；2、产品开发过程向客户提交的样件应该是满足客户要求的合格样件；3、专业厂应建立样件交付审批流程，交付前按流程进行审批4、样件交付给客户前，应通过铸造公司质保部的审批质量保证部二、“质量门”控制质量保证部项目确定项目策划过程设计和模具制造样件调试试生产4RFQQ123PPTPPVSOPPA投产用户信息项目启动模具订货样件调试样件批准转段评审转段评审可行性评审转段评审转段评审模具设计评审工艺设计评审样件评审1.1、新产品“质量门”设立—项目启动——没有产品质量标准，项目不得启动—模具订货——检验工艺不确定，模具不得订货—样件调试——不具备检验条件，不得进行调试—样件批准——不符合质量标准的样件，不能交给用户—投产——产品达不到质量标准，不得投产质量保证部项目启动—没有产品质量标准，项目不得启动要求：(*号项为质量门单项否决项）1）、充分识别顾客的要求并列出所有顾客要求2）、针对顾客要求列出相关的检验项目包括过程检验）3）、针对检验项目分析检验能力（检验设备、检验周期等）4）、明确客户的验收准则、索赔（三包、废品）及质保期等5）、项目的质量指标：废品率：“质量门”检查控制水平：不大于同类产品平均水平的2倍，但是新产品投产的前提是综合废品率应小于15%，外废率小于5%；6）、项目进度计划中应明确质量门审核的时间安排，同步传递给铸造公司质保部质量保证部模具订货——检验工艺不确定，模具不得订货要求：(*号项为质量门单项否决项）1）、顾客要求在工艺设计和过程设计中的实现的确认与验证；2）、针对保证顾客要求的过程特性的检验项目，策划过程检验工艺流程和检验方案，应包括原材料的检验，并且包括外包或外购的检验；3）、根据客户的验收准则确定产品的检验工艺流程（尺寸、性能、成分、缺陷，存储条件、包装、运输、交付等）；4）、根据检验方案分析检验能力（设备、量具、精度、人员、节拍等）；5）、FMEA分析6）、应建立整个质量保证各过程的应急计划质量保证部要求：(*号项为质量门单项否决项）1）、针对顾客要求制定/评审详细的检验方案、流程并文件化2）、制定检验指导书，应包括原材料的检验及外包或外购的检验3）、绘制/修订铸件图并与顾客完成会签4）、检验的设备、量具、精度、人员、节拍等状态的确认与验证5）、检验方案、检验方法等与客户确认样件调试——不具备检验条件，不得进行调试顾客需求所对应的检验工艺验证质量保证部说明：(*号项为质量门单项否决项）1）、检验工艺/流程的符合性确认2）、所有过程特性与设计目标的验证3）、铸件检验结果与顾客产品要求进行比较验证合格（产品审核）4）、检验的设备、量具、精度、人员、节拍等的符合性验证5）、检验方案、检验方法等与客户确认样件提交——不符合质量标准的样件，不能交给用户样件特性的检验结果与顾客要求的验证（产品验证）质量保证部说明：(*号项为质量门单项否决项）1）、样件的特性及相关辅助需求应通过顾客的批准；2）、达到项目设定目标（废品率、质量成本）3）、检验工艺/方法的文件化4）、外包方的质量保证能力确认与验证5）、过程能力验证6）、投产前必须做过程审核：铸造公司质保部进行复审7）、质保协议（签订质保协议的14条要求）投产—产品达不到质量标准，不得投产项目目标的验证与确认（产品质量、过程能力、生产能力等）质量保证部新产品质量控制说明1、“质量门”检查是铸造公司对新产品质量控制的监察职能，目的是避免开发不充分产品进入现生产。2、“质量门”检查不替代APQP的质量保证职能。3、项目开发策划时各阶段应涵盖“质量门”各阶段的要求，“质量门”的监察职能不作为项目延期的借口。4、“质量门”与APQP一样，面对的整个开发的项目组，而不是某个部门。5、“质量门”是质保系统中独立履行的对新产品开发质量保证的检查职能。