无菌生产工艺质量控制要点

李茜2016.09人员管理物料管理洁净区验证与监控培养基模拟灌装1234ContentsPage目录页1目录2019/8/2133无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，应当最大限度降低微生物、各种微粒和热原的污染。生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素，无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法及规程进行，产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验（包括无菌检查）。人员管理人体携带很多的微生物在没有消毒的情况下，手部大约有1000-6000个微生物/cm2一个喷嚏可以射出100,000-1,000,000个微生物健康人群也向环境中散布颗粒（例如人体的脱落物：）站着不动也可以每分钟散布100,000个颗粒，移动时数量会猛增人是最大的污染源！洁净区内的人数应当严加控制定期培训穿戴适宜的洁净工作服正确的更衣和洗手正确的洁净室操作行为人员健康外来人员管理人员管理—基本要求所有从事无菌药品生产的人员都应经过培训。所有在无菌药品生产工序工作的人员都应该深刻理解偏离经验证的规程可能对产品和病人带来的风险。从事无菌药品生产的人员应保持相对稳定。高风险操作区进行关键操作的人员•培训应包括理论和现场的指导•先进行非关键操作•通过培养基模拟灌装试验对员工进行考核没有经过资质确认的人员•在有资质的人员指导下更衣以及在无菌生产洁净区内的活动•其退出洁净区前对其进行取样•对其所经过的区域进行必要的消毒尽量减少进入无菌生产洁净区的人数和次数•保持工作需要的最低人数•QA监控、检查都要尽可能在无菌洁净区外进行•生产无关人员尽量不进入无菌生产洁净区•进入无菌生产洁净区的人数应通过验证来确定人员在进入无菌生产洁净区应用无菌的消毒剂（一般为酒精）消毒双手，待消毒剂挥发干后方可进入无菌生产洁净区动作尽量平缓，双手不得下垂、叉腰、夹在腋下或高举超过肩部，应放在胸前。尽量避免下蹲动作。保持整个身体在单向气流通道之外，不得在产品上上游方向进行无菌操作。人员间应保持一段距离，人员的着装不可相互接触。操作人员尽可能不说话。每次接触物品应对双手进行消毒，晾干后进行下一步操作。即时没有接触任何物品，也应定期对双手进行再次消毒。任何时候，双手都不能接触地面。无菌生产洁净区内所有开、关门的操作，尽量避免用水直接接触，宜使用肘部、前臂、背部等身体部分来完成，避免交叉污染。根据具体情况制定合理的更衣程序，建立完备的更衣SOP，并遵照执行。1）洁净服的式样、材质、清洗、整理以及灭菌方式要与所处的工作环境相适应。2）更衣程序要适应于洁净车间的设计。3）无菌生产区域最外层的洁净服是无菌的，且不能被“脏”衣物污染。人员进出生产区管理程序三更程序示意图制定更衣确认程序，评估操作人员按规程更衣后保持衣着要求的能力。确认的程序：频率：每个初次受训者必须经过3次更衣试验达标后才能进入无菌生产洁净区。更衣已合格的人员每年需重复一次更衣试验当发现合格人员有违反更衣程序趋向时，需重复1~3次更衣试验。培训更衣实践会穿衣取样确认物料的供应对关键物料进行供应商确认时，应重点评估供应/生产商的无菌保证体系，考察其生产过程对微生物污染、细菌内毒素污染、产品混淆和交叉污染风险的控制措施。物料的验收、储存和发放物料验收时，特别关注包装容器的完整性；退库物料应注意恢复原包装形态，且要评估剩余物料质量是否受到影响。物料的取样检验取样环境应与物料使用的环境一致，取样过程不得污染物料，取样后注意恢复原包装。注意增加微生物检定项目。物料的传递物料的无菌传递方式应根据物料的特性和工艺要求进行选择（传递方式对物料本身不能造成影响），常见的传递方式包括：1）双扉湿热灭菌器或干热灭菌器；2）隧道烘箱；3）传递窗（风淋、紫外、消毒剂擦拭）4）净化车（层流车等）物料的传递方式应经过确认，证明可以有效去除物料内包装表面的微生物或颗粒。双扉湿热灭菌器湿热灭菌为最有效、用途最广的一种灭菌方式，一般用于无菌衣、器具、胶塞、铝盖等遇高温和湿热不发生变化或损坏的物质。对于无菌衣、器具、包装材料等物质，热稳定性好，一般采用过度杀灭的方式进行灭菌（121℃，30min)。对每一台湿热灭菌器要进行确认，对每一种灭菌工艺（装载方式、装载量、灭菌程序）均要进行验证。双扉湿热灭菌器——确认与验证项目博维-狄克实验（BD实验）用于检查高真空多孔物品本身及其灭菌器腔室内的空气是否成功排除。实验过程：将测试包放置在灭菌腔内，空载进行灭菌，不需要干燥。实验结束后查看灭菌测试包中的指示卡。判定方法：蒸汽快速平稳地渗入测试包，使内部指示卡色条呈现均匀变色，符合要求。双扉湿热灭菌器——确认与验证项目气密性实验（真空状态下泄漏试验）用于验证在排除空气的过程中，渗入灭菌腔室的气体量不应干扰蒸汽的渗透，并且在干燥过程不会受到二次污染。一般的灭菌器自带气密性测试程序。测试时自动运行该程序可获得测试数据和测试结果。双扉湿热灭菌器——确认与验证项目空载热分布测试目的：确认灭菌室内的温度均匀性和灭菌介质的稳定性，测定灭菌腔内不同位置的温度状况，确定可能存在的冷点。测试程序：选择一定数量的探头（一般不少于10个），编号后固定在水平向和垂直向有代表性的空间内，几何中心和角落应有代表性点，另外在与温度控制传感器相连的冷凝水排放口（低温点）放置探头。连续重复3次测试应符合要求。1abcdeABCDE23456789前上探头号探头位置探头号探头位置T11-E-aT97-E-eT21-A-aT105-C-cT31-A-eT119-E-aT41-E-eT129-A-aT51-C-cT139-A-eT63-E-aT149-E-eT77-A-aT159-C-cT83-A-eT168-E-c(排水口处)双扉湿热灭菌器——确认与验证项目满载热分布测试和热穿透试验温度探头应放置于灭菌物品中。同一物品灭菌时探头应均一分布；多种物品混装灭菌时探头放置点应有代表性。对于热穿透探头数量没有硬性规定。过度杀灭方式灭菌F0值必须大于12分钟。每一个循环从开始到灭菌的时间应该一致，可重现。实施热穿透试验前，首先应明确装载布置图。负载的冷点因待灭菌物品的包装方式、结构、灭菌物类型不同而不同。双扉湿热灭菌器——确认与验证项目微生物挑战性试验热穿透数据只能确认温度，不能确认真实杀灭微生物的能力，微生物挑战试验可以为负载各位置具有同样的杀灭效率提供必要的证据，通常和热穿透测试同时进行。过度杀灭生物指示剂一般使用嗜热脂肪芽孢杆菌孢子(ATCC7953)生物指示剂一般放置在温度探头的测试点附近。双扉湿热灭菌器——日常维护对每次灭菌过程的灭菌程序的关键灭菌参数进行评估，如：温度、灭菌时间、F0、温度压力曲线、升温、降温过程等。适用性试验，通常包括：BD试验、真空泄漏试验、指示剂试验等，以证明灭菌器运行前相关性能符合要求。变更控制再验证（通常为12个月进行一次）控制区C级区B级区B+A级区1、传递窗外脱掉最外层包装2、消毒擦拭3、传递窗内自净传递窗两侧门不能同时打开1、传递窗外脱掉第二层包装2、消毒擦拭3、传递窗内自净1、A级区外的B级背景下脱掉最外层包装2、消毒擦拭3、放入A级区消毒剂消毒效果需要进行验证转运过程需要进行验证用于已灭菌物品的在B级区下的转运用于尚未完全密封的无菌产品在B级区下转运对层流小车的洁净级别进行确认和日常监测，保证为A级环境一般有垂直层流和水平层流需要进行转载模式下的气流试验悬浮粒子的要求：附录1无菌药品第九、十条1、A级区确认时的采样量不少于1m32、洁净区的动态监测悬浮粒子的动态监测关键操作的全过程，对A级区进行粒子监测A级区的监测频率、取样量，及时发现人为干预、偶发事件及任何系统的破坏B级区：类似于A级区，采样频率、采样量可以调整C级区：质量风险管理原则确定D级区：一般不作要求，（法规：必要时）对于C/D级区的自净时间应达到规定要求取样量和取样点ISO14644-1B.4.2节有明确的采样量的计算公式：采样量（升）=(20/级别中最大粒子限度）×1000，显然对于A级，采样量为(20/20)×1000=1米3从上式中可见，级别要求越低，取样量就越小取样点数由B.1.1公式：取样点数NL=A，A为洁净区面积，例如10米×5米的区域，取样点应为8（取整数）取样点均匀分布，位于工作面高度注意：这里仅指在洁净区划分时加以采用洁净区验证和监测微生物的要求：附录1无菌药品第十一条监测方法有：1)，空气浮游菌监测沉降菌法--被动法定量空气浮游菌采样法--主动法2)，环境表面监测表面取样法（如棉签擦拭法和接触碟法）3)，人员监测表面取样法（接触碟法）241)，空气浮游菌监测沉降菌法--被动法沉降碟在空气中的暴露时间4小时监控整个灌装过程只能给出定性和半定量的数据应结合空气浮游菌的数据，对沉降碟的结果进行评价定量空气浮游菌采样法--主动法撞击式，离心式和膜过滤（明胶）取样仪应取一定体积的空气（取样体积应有代表性）仪器应经过校验252)，环境表面监测：表面取样法应对接触产品表面、设备、地面、墙面等定期监测接触蝶法：适用于平整表面取样面积25cm2培养基略有凸起，高于碟子边缘，便于取样培养基中应含有中和剂/保护剂棉签擦拭法：适用于不规则表面取样面积~25cm2定性或定量表面样应在无菌操作结束时取以最大限度地降低无菌制造过程中关键表面污染的风险263)，人员监测表面取样法（接触碟法），取样时间一般为：工作结束，离开洁净区前取样处理异常情况后（取样后重新更衣或更换手套）生产过程中随时监测特别注意：不得在刚消毒过后取样2728每个手套(5只手指)胸口处衣帽结合处帽兜额头处靴子与工作裤接口处前臂无菌区人员更衣确认和监测洁净区应制定系统的环境监测方案，包括动态监测和静态监测。关键项目：悬浮粒子、浮游菌、沉降菌、表面微生物。取样计划的影响因素：产品类型、生产过程、设施/工艺设计、生产密度、人为干扰、环境监测历史数据等。取样点的选择主要取决于洁净室的设计和生产要求。29洁净区监测年度洁净级别确认日常环境监测动态监测静态监测无菌生产区A/B最终灭菌C级的主要功能间C级区域D级区域30监控区（洁净度级别）监控频率监控项目非最终灭菌产品生产区域称量配料、配液（C/A级区）每周两次空气悬浮粒子[1]空气浮游菌空气沉降菌[1]表面微生物无菌灌封辅助区（C级区）每周两次空气悬浮粒子[1]空气浮游菌空气沉降菌[1]表面微生物无菌灌封间(B/A级区)每班一次每批一次空气悬浮粒子空气浮游菌空气沉降菌表面微生物操作者手套和操作服表面微生物[1].每月一次31取样位置选择时考虑因素：哪些部位的微生物污染最可能对产品质量造成不良影响？在生产过程中，什么地点最容易长菌？哪些地方是清洁、消毒或灭菌时最难覆盖/接触或最难奏效的部位？什么活动会导致污染的扩散？在某一部位的取样操作，足以导致测试数据的差错或污染产品？取样只应在生产结尾换班时进行吗？3233应符合“GB16292-2010”~“GB16294-2010”的要求基于风险的设计监测点设置在潜在风险最大的位置a)药品b)容器c)连接处d)人流和物流经过的地方e)监测点靠近“工作高度”系统取样点环境空气（灌装线）接近敞开和/或者已灌装的容器洁净室空气最接近工作区域水使用点表面（厂房）地面、门把手、墙、帘子表面（设备）灌装线、控制面板、供胶塞的料斗压缩空气离开压缩机最远点无菌检查系统最接近真空源的接口灌装线操作人员至少要检手指印单向流（例如，单向流罩）靠近活动最多的区域示例134示例2：无菌灌装线取样点应在产品或组件暴露的区域周围取样，如：在灌装针头处将产品装载入冻干腔室处胶塞供料桶无菌部件进行连接操作的部位操作人员频繁活动处（不影响生产过程）靠近产品，但不接触产品的位置35传感器低于机器，采样管伸入灌装操作区内灌装后冻干前监测点位置：药瓶是半封闭状态（敞口）保证灌装后，冻干前的环境区域是受控的。正确的取样点位置：靠近传送带