条码技术在饲料加工质量安全控制中的应用

条码技术在饲料加工质量安全控制中的应用李军国中国农业科学院饲料研究所010-82106058主要内容条码技术介绍饲料企业推广应用必要性饲料生产过程条码控制与质量追溯系统一、条码技术介绍1、基础知识条码：是由一组按特定规则排列的条、空及其对应字符组成的表示一定信息的符号。条为深色，空为浅色。条、空和相应的字符代表相同的信息，前者用于机器识读，后者用于人工识别和手工录入。主要应用领域：商业零售领域、图书馆、仓储管理与物流跟踪、质量跟踪管理、数据自动录入等2、特点简单、易于制作，可印刷信息采集速度快采集信息量大可靠性高设备结构简单、成本低灵活、实用自由度大3、条形码技术在生产企业的应用随着ERP、MRP、MES等各类计算机管理信息系统的普及应用，使用条码技术能以低成本的方式有效解决各类管理信息系统所遇到的数据采集和输入的瓶颈问题，实现数据快速、准确的自动化采集，提升工作效能，实现管理目标。ERP(EnterpriseResourcePlanning)企业管理软件MRP(ManufacturingResourcePlanning)制造资源计划MES(ManufacturingExecutionSystem)生产执行系统条形码在生产企业的应用运用条形码技术可以在多个职能领域帮助企业提高管理水平条形码在生产企业的应用二、饲料企业推广应用条码技术的必要性1.企业应对饲料原料、加工、贮存、运输等各个环节进行质量追踪和实施全过程监管，建立可溯源的信息档案体系。2.企业要加强原料质量安全管理，制定饲料原料采购内控质量标准，建立原料进厂检验、验收制度，彻底解决企业疏于原料监管的问题。3.饲料添加剂必须使用农业部批准允许使用的品种，凡是公告没有列出的品种都不能添加。不得使用国家明令禁止使用或不符合其它有关规定的饲料添加剂。1、饲料企业应保证饲料质量安全4.饲料药物添加剂必须严格按照农业部2001年第168号公告《饲料药物添加剂使用规范》使用，严禁超范围、超剂量添加，并注意一定要在饲料产品标签上标明。5.提高生产过程质量管理水平。6.规范产品的库存、运输、用户储存和使用方法（责任清晰）,主动建立召回制度。2、饲料生产过程控制对质量安全的作用生产过程控制，是保证饲料产品质量安全最核心、最现实的环节。从原料接收到产品出厂的生产线上的过程质量管理是生产企业内质量控制的重点。应把饲料产品质量安全控制在生产线上。3、饲料生产过程存在的问题原料的批次管理不规范。生产过程不可控，人为因素、管理水平影响大人工配料称量作业（特别是添加剂、微量元素等）人为因素多，可能存在错配、漏配、称量不准现象；双人复核增加用工成本。投料工序可能存在错投、漏投现象。不能忽视人为因素在生产过程存在的影响。产品质量不稳定不可控的生产过程导致不稳定的产品质量整个生产过程有不确定性，产成品无法溯源。三、饲料生产过程条码控制与质量追溯系统（一）系统目标与功能对饲料生产加工过程的关键环节加以控制，防止人为错误，自动记录生产过程中相关的数据，从而实现产品质量的可追溯性，最终提高饲料质量安全。从原料入库着手，建立原料条形码标识，实现原料的批次管理，为后期工序过程控制与质量追溯作好基础。在小料配料称量过程中，采用条形码识别技术，防止人为错误，确保称量的准确性。对小料的投料过程进行控制，确保投料的正确、完整。在混料、包装后，使用唯一批号，以此作为质量追溯的依据。条码过程控制与质量追溯系统工艺流程图1、原料条形码批次管理从原料源头抓起，建立条形码标识，实现原料的批次管理，为后期工序过程控制与质量追溯作好基础。原料入库前按批次检验，并记录检验结果。原料检验合格后，输入原料代码、批次、入库、生产日期、供货商代码。系统自动形成条码标签（根据需要分大、小标签）。贴条标签，建立原料条码标识。原料条码应用过程质检抽样检测库管确认原料信息库管录入原料信息并打印标签贴标签，入库原料条形码批次管理特征批次管理：原料入库按批次建立条形码标识，条形码信息包括：原料代码、供应商、批号、生产日期，根据需要可以打印大、小标签，并将条形码贴（挂）在原料的包装袋、箱上，供库房管理与配料称量工序扫描识别使用。先进先出原则：原料出库遵循先进先出原则，只有遵循此原则方能打印出具领料单。根据设置、配料称量成功后，系统可以自动登记原料出库。原料质保期管理：对过期原料、即将过有效期原料进行提示功能。当原料过最佳保质期但未过最长保存期，需对其检验，合格后方可使用。原料过最长保存期禁止使用。2、配方管理系统集中对产品配方进行维护管理，并且只有经过授权的人员才能查阅、修改，保证配方数据的保密与一致。为每种产品设置一个配方编号、名称进行登录，并保存以下信息：称量顺序号、原料代码、称量单位、标准重量、上限值、下限值、投料顺序。下达配方，决定小料配料顺序，打印标签打印标签进入系统下达配方配方管理生成标签生成标签3、生产计划与产品批次管理生产管理人员可以在客户端输入当天或某段时间内的作业计划，包括：生产配方编号、生产批号、生产数量等信息，工人依据生产计划作业。管理人员可以查看生产进度与详细的生产记录。4、配料称量小料配料是条码系统的关键小料配料称量的准确与否，对饲料产品的质量起至关重要的作用。在实际生产过程中由于人为因素造成的错配、漏配、称量精度低等现象严重影响饲料的质量。配料称量控制系统可以有效的解决上述问题，保证产品质量的稳定性与可靠性，减少资源的浪费，降低生产成本。配料工人依生产计划作业生产线配料人员根据设定的生产计划（包括配方编号、配料量、生产批次），进行配料称量工作，系统自动按照称量顺序列出原料代码、标准重量、上限值、下限值。小料配料顺序受品控配方的顺序控制，只能按此顺序配料。通过条码识别原料是否正确为防止取料错误，取料时，用扫描器扫描条形码来检测取料是否正确。当原料品类不正确、过有效期、没有遵循先进先出，系统亮红色警示灯，且不能进行下一步操作。通过画面、指示灯显示称量状态称量过程中，通过显示屏、指示灯显示称量状态。称量若超出设定的公差范围，下一步称量就不能进行，只有在公差范围内，才能对下一个原料进行称量。不同规格电子秤确保称量精度系统自动选择使用不同规格电子秤对物料进行称量，以获得不同的计量精度（系统根据称量物自动判断选择对应的电子秤）小料工按配方配比小料扫描原料电脑提示没有称量到位，系统不支持下一步操作。电脑提示系统提醒大、小秤的切换。称量结束，打印投料标识卡称量结束，系统根据设置选项打印配料（投料）标识卡，供投料作业识别。系统自动保存配料记录，以供质量追溯。记录内容：生产批次、配方（产品）编号、各原料代码的实际称量值；所用原料批号、入库日期、配料日期、时间；配料人。打印标示卡将标示卡订在包装袋上当前配方称量结束，则对全部原料进行总复核，系统并自动记录复核数据。复核结束，对该配方所有小料装车整理，并附着投料标识卡，运至投料口。总复核小料配料称量特点防止异物品。确保称量准确、完整。确保称量精度。实现配料记录的可追溯性。杜绝人为因素。提高产品质量的稳定性。操作简单，减少双人复核，降低用工成本。5、大料复核大料工根据标示卡扫描需要人工投料的原料进行称量复核，以确保提升到投料口的大料品种、称量正确。大料工复核大料过程确认通过送往投料口进入大料工复核区扫描复核6、投料控制投料控制主要防止人为因素出现的漏投、错投等现象。投料前，通过扫描识别投料标识卡上的配料批次与原料条码，对所投原料的顺序、正确性、完整性进行控制判断并给出提示。当原料的投料顺序不正确，或不在当前混料批次，系统给予警示，并且提示工人当前应投放的原料，只有操作正确，才能进行下一个投料；投料结束，系统亮兰色指示灯，并可进入下个批次的投料。系统自动记录投料过程的数据，包括：产品编号、原料代码、配料批次、投料人、投料时间，并形成投料（混料）批次。投料工扫描投料投料工扫描确认原料是否正确并投料。中控监控中控工通过系统监控投料工投料是否正确。投料监控7、饲料成品条形码批次管理每批料混合结束，系统打印饲料成品批号条码与产品标识卡，将其粘贴在包装袋上，作为质量追溯的依据。输入（或扫描）成品批号，系统自动将该批次的配料记录、投料记录一目了然的显示出来，实现溯源。8、质量追溯当饲料在市场流通中出现质量问题或不良反馈，可以通过饲料批号追溯到各个生产环节，包括生产日期、投料记录、配料记录及所用原料的批次、生产厂家、生产日期等详细信息，以查找原因。当供应商原料出现问题，可以通过原料的批号，追溯到该原料生产了哪些批次的饲料，以及流通到哪些客户，以便产品召回应急处理质量追溯（二）系统硬件配置（三）条码系统网络结构示意图（四）系统特点及效益特征优点效用防错功能避免错配、漏配、称量不准等人为因素造成的影响，确保配料称量准确。提高产品质量、减少原料浪费、降低成本、提高效益。操作简便、可靠只需一个人就可精确完成配料称量作业。减少双人复核、降低用工成本、提高工作效率。可追溯性将原料批次管理、配料称量、投料一体控制，建立产品质量追溯体系。更好满足客户要求，有机会获取更多的订单。