IATF16949五大工具精简实用版

改进！提升！发展！五种工具基础知识培训精简版目录◇产品质量先期策划APQP◇过程失效模式和后果分析PFMEA◇统计过程控制SPC◇测量系统分析MSA◇生产件批准PPAP2APQP五个阶段（过程）及各工具关系图3MSASPCDFMEAPFMEAPPAPSPC（Ppk≧1.67)（Cpk≧1.33）样件CP试生产CP生产CP第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发和开发过程确定和纠正措施样件制作试生产批量生产一、产品质量先期策划APQP41、定义：用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动。2、产品质量策划责任矩阵图设计责任仅限制造服务供方确定范围XXX计划和确定X产品设计和开发X可行性（可制造性和装配设计）XXX过程设计和开发XXX产品和过程确定XXX反馈、评定和纠正XXX控制计划XXX一、产品质量先期策划APQP53、五个阶段（过程）：计划和定义项目；产品设计和开发；过程设计和开发；产品和过程确认；反馈、评定和纠正措施。3.1、计划和定义项目输入的内容:1.顾客的呼声2.业务计划/营销策略3.产品/过程标竿资料4.产品/过程设想5.产品可靠性研究6.顾客输入输出的内容:1.设计目标2.可靠性和质量目标3.初始材料清单4.初始过程流程图5.产品/过程特殊特性初始清单6.产品保证计划7.管理者支持一、产品质量先期策划APQP63.2产品设计和开发输入的内容:1.设计目标2.可靠性和质量目标3.初始材料清单4.初始过程流程图5.初始产品和过程特殊特性清单6.产品保证计划7.管理者支持输出的内容:1.DFMEA2.可靠性和装配特性3.设计验证4.设计评审5.样件制造--控制计划6.工程图(包括数学数据)7.工程规范8.材料规范9.图样和规范更改10.新设备、工装和设施要求11.产品/过程特殊特性12.量具和有关试验设备要求13.小组可行性承诺和管理者支持一、产品质量先期策划APQP73.3过程设计和开发输入的内容:1.DFMEA2.可靠性和装配特性3.设计验证4.设计评审5.样件制造--控制计划6.工程图(包括数学数据)7.工程规范8.材料规范9.图样和规范更改10.新设备、工装和设施要求11.产品/过程特殊特性12.量具和有关试验设备要求13.小组可行性承诺和管理者支持输出的内容:1.包装标准2.产品/过程质量体系评审3.过程流程图4.场地平面布置图5.特性矩阵图6.PFMEA7.试生产控制计划8.过程指导书9.MSA计划10.初始过程能力计划11.包装规范12.管理者支持一、产品质量先期策划APQP8过程设计开发输出：包装标准•如顾客提供包装标准。按顾客要求执行•如无，应保证产品在使用时的完整性产品/过程质量体系评审•对供方的质量体系手册进行评审•保证所需手册/程序的更改都在相应文件上体现•保证控制计划的更改一、产品质量先期策划APQP9过程流程图•利用过程流程图来分析机器、材料、方法和人力变化的原因•流程图有助于进行PFMEA和设计控制计划工厂平面布置图•确定检测点的可接受性、控制图的位置、目视附具的可用性、中间维修站和贮存区特性矩阵图•用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。过程设计开发输出：一、产品质量先期策划APQP10过程设计输出：过程失效模式及后果分析（PFMEA）•PFMEA应在开始生产之前，产品质量策划过程中进行试生产控制计划•是对样件研制后批量生产前。进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述过程指导书•应依据以下资料制订：-FMEA-控制计划-工程图样、性能规范、材料规范、外观标准和工业标准-过程流程图-工厂平面布置图一、产品质量先期策划APQP11过程设计输出：过程指导书•应依据以下资料制订：-特性矩阵图-包装标准-过程参数-生产者对过程和产品的经验和知识-搬运要求-过程的操作者一、产品质量先期策划APQP12过程设计输出：测量系统分析计划•制定一个进行所需的测量系统分析的计划初始过程能力研究计划•控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础包装规范•包装设计并开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分）一、产品质量先期策划APQP133.4产品和过程确认：输入的内容:1.包装标准2.产品/过程质量体系评审3.过程流程图4.场地平面布置图5.特性矩阵图6.PFMEA7.试生产控制计划8.过程指导书9.MSA计划10.初始过程能力计划11.包装规范12.管理者支持输出的内容:1.试生产2.MSA评价3.初始能力研究4.生产件批准5.生产确认试验6.包装评价7.生产控制计划8.质量策划认定和管理者支持一、产品质量先期策划APQP14产品和过程确认：试生产采用与正式生产工装、设备、环境、设施和循环时间来进行试生产试生产的输出（产品）用来进行如下工作：-初始过程能力研究-测量系统评价-最终可行性-过程评审-生产确认试验-生产件批准-包装评价-首次合格能力（FTC）-质量策划认定一、产品质量先期策划APQP15产品和过程确认：测量系统评价•测量装置和方法应进行测量系统的评价初始过程能力研究•应对控制计划中标识的特性进行初始过程能力研究生产件批准•参见PPAP手册生产确认试验•确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验一、产品质量先期策划APQP16产品和过程确认：包装评价•评价产品免受在正常运输中损伤和不利环境下受到保护生产控制计划•对控制零件和过程的体系的书面描述质量策划认定和管理者支持•产品质量策划小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图•小组在制造厂进行其评审并对此工作做正式的认定一、产品质量先期策划APQP173.5反馈、评定和纠正措施输入的内容:1.试生产2.MSA评价3.初始能力研究4.生产件批准5.生产确认试验6.包装评价7.生产控制计划8.质量策划认定和管理者支持输出的内容:1.减少变差2.顾客满意3.交付和服务一、产品质量先期策划APQP18反馈、评定和纠正措施减少变差•统计技术应作为识别过程变差的工具•分析和纠正措施应用来减少变差顾客满意•产品或服务应在顾客环境中完成•为了达到顾客满意，供方和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷交付和服务•获取的经验为了顾客和供方提供了所需的知识来建议通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统一、产品质量先期策划APQP19APQP的要点：结构化、系统化的方法；使产品满足顾客的需要和期望；团队的努力，横向职能小组是重要方法；从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程；持续改进制订必要的程序、标准和控制方法；控制计划是重要的输出；制订和实施时间表。二、过程失效模式和后果分析PFMEA201、定义：是一种工程技术，用以定义、确认及消除在过程及服务还没有到达顾客前已知的或潜在的失效、问题等。2、目的：▷识别和评价过程功能和要求；▷识别和评价潜在产品和过程相关的失效模式以及潜在失效对过程和顾客造成的后果；▷识别潜在装配过程要因；▷识别聚焦于降低发生率或提高失效探测情况的过程控制的过程变量；▷确保纠正/预防措施和控制的优先系统的建立。3、是一份动态文件，应该：▷对于生产在工装设计之前启动；▷包括工厂内的所有能影响制造和装配运作的过程，如材料接受、运输，仓储、搬运或标识。▷过程改进后应更新和完善PFMEA。4、PFMEA假定产品的设计是符合设计意图的，前序的失效不在本过程中去分析，本过程只分析本过程可能产生的失效及原因。二、过程失效模式和后果分析PFMEA215、PFMEA准备▷产品及过程特殊特性清单▷过程流程图▷类似产品故障模式及失效率清单▷类似产品评价测量技术失效清单▷类似产品顾客抱怨清单二、过程失效模式和后果分析PFMEA226、PFMEA例表▷关键日期：PFMEA初始完成日期，不能超过顾客要求的PPAP提交日期▷过程步骤/功能：填入过程流程图定义的过程号及过程名称▷要求：填入对应过程/操作的过程功能要求（针对是产品特性，非过程特性）▷潜在失效模式：针对过程功能要求用技术语言填入的潜在失效模式（注意不分析前序带来的问题）过程步骤/功能要求潜在失效模式20：用扭矩枪把座位固定在位置上4个螺丝少于4个螺丝规定的螺丝使用错误螺丝装配顺序：右前方洞装第一个螺丝螺丝装在任何其他的洞螺丝完全固定螺丝没有完全固定螺杆扭矩到加速扭矩的范围扭矩太高扭矩太低二、过程失效模式和后果分析PFMEA236、PFMEA例表▷失效的潜在后果：失效后果是按对下工序操作、顾客装配或最终用户的影响来定义的，应采用技术语言。对于下工序操作的影响如：定位干涉、定位误差大、不能安装、导致刀具磨损等；对顾客的影响如：装配干涉、不能压入、压入力过松、螺纹滑牙等对最终用户的影响如：噪音、漏油、异味、间歇性运转、空转、不能调整等。▷严重度（S）：针对对下工序操作、顾客装配或最终用户的影响取最严重的后果来评价严重度值，评价准则应采用FMEA参考手册评价表。二、过程失效模式和后果分析PFMEA246、PFMEA例表▷分类：如为识别的产品特殊特性，应采用顾客规定符号标注，与特殊特性表一一对应。▷失效的潜在要因：1）针对每一个失效后果来分析，应将所有可能影响的因素都分析到并分行罗列出来。2）前序的问题不在本序分析，应假设输入是正确的；3）应使用明确的具体的描述，不应含混不清笼统的描述（如切削参数错误、操作错误、设备不可靠、工装失效等描述，应描述为转速过高/过低、零件方向装反、工装定位销磨损、主轴跳动大等）▷控制预防：填入消除或降低失效发生的方法：防错、密码保护、程序锁定、人员培训、设备操作指导书等，有则填没有则填”无“▷发生率（O）针对每一个失效要因进行发生频率的评价，应参考类似产品不良统计，按FMEA参考手册发生率评价表进行评价。（此处最易犯错）二、过程失效模式和后果分析PFMEA256、PFMEA例表▷控制探测：填入对功能要求的检测方法及检测频次的规定，为控制计划编制确定依据。▷探测率（D）：采用的检查方法对产品失效能检测出来难易度的评价，应采用FMEA参考手册的评价标准。▷风险度RPN：S×O×D。▷建议措施：对于严重度9、10的，必须通过设计来制定措施以降低S，对于8以下的，优先考虑针对最高发生率的或探测度的要因来制定措施。而不是使用RPN极限法（如大于90要制定措施），这样会导致PFMEA开发时刻意降低RPN值。措施优先考虑降低发生率，其次采取提升探测度措施。▷职责/目标完成日期：记录措施的实施部门和日期▷措施结果：记录实施的措施和生效日期，重新评价措施实施后的严重度、发生率、探测度，并计算RNP。（措施是降低发生率而调整了探测度是经常发生的低级错误）三、统计过程控制SPC261、定义：应用统计技术对过程个阶段收集的数据进行分析，并适时调整过程，从而达到改进和保证质量的目的。区别于通过质量检查剔除不合格品的探测控制，从一开始就不产生不合格输出，体现的是质量预防的控制思路。2、SPC使用之统计技术：▷柏拉图（决定控制重点）▷统计检定▷控制图▷抽样计划▷变异数分析／回归分析3、统计技术应用：▷市场分析▷产品设计▷规格、寿命及耐用性预测▷过程控制及过程能力研究▷过程改善▷安全评估／风险分析▷验收抽样▷数据分析，绩效评估及不良分析三、统计过程控制SPC274、过程变差原因分：普通原因、特殊原因▷变差的普通原因：过程中始终作用于过程的多种的变异因素，随着时间的推移，一个过程中普通原因会产生一个稳定的且可重复的分布，称之为“处于统计上受控制的状态”、“统计受控”或简称“受控”。一个过程只存在变差的普通原因且不改变时，该过程的输出是可以预测的。（由普通原因产生的过程变差又称为过程固有变差）三、统计过程控制SPC28▷变差的特殊原因：通常也称为可查明的原因，它们引起的变差仅影响某些