塑胶制品品质管理细则QI-MF8-001

吴江彩源橡塑制品厂文件编号：QI-MF8-001版序：A00第1页共10页1.目的规范塑胶制品品质管理各方面的作业管理的细则。2.适用范围适用于塑胶制品品质管理各环节运作管理3.定义无4.职责4.1PP最高主管负责塑胶制品部日常管理事物；抽样方案审定；拒收通知单之结论签署；4.2PP品质课主管负责训练技术员及检验人员依指定程序作业；处理进料问题及生产线材料外观性问题，并与RD研讨SPEC及检验方法的适用性；进料检验拒收通知书的审查；制定并核准进料检验作业指导书；4.3PP品质课技术员协助组长训练检验员及处理上线材料外观性问题；制定[进料检验作业指导书]；[进料检验拒收通知书]的确认；掌握公司合格供应商评鉴及管理程序，主导供应商进行评鉴、年度稽核；负责供应商的日常品质管理、制程管理；零件量产中品质问题点的追踪；负责对塑胶壳外观样品确认、签核；负责对签核过的样品进行审核及保管；4.4PP品质课检验员掌握零件进料检验规范及零件规格书，并对料件检验；培训供应商检验员依TPV要求检验；改善对策导入状况追踪；与供应商REVIEW产品及制程品质，推动供应商持续改善；填写相关检验记录；5.流程图及运作程序5.1塑胶供应商评鉴及管理细则5.1.1流程图无5.1.2运作程序：5.1.2.1具体运作程序按照《供应商评鉴及管理程序》进行；5.1.2.2补充说明：5.1.2.2.1PP每月对供应商的品质及服务进行考评，考评规则具体参见《塑胶供应商考评管理规塑胶制品品质管理细则文件编号：QI-MF8-001版序：A00第2页共10页则》；5.1.2.2.1针对每月对供应商综合考评,由供应商在次月15号之前完成上月问题点综合检讨，对上月的问题点进行综合检讨,导入相应的实施计划及对策,由驻厂PP进行追踪，在次月的检讨中将上月改善的对策及实施状况进行总结并不断完善。5.2塑胶壳制品品质管控细则5.2.1塑胶壳注塑产品品质管控细则5.2.1.1塑胶壳注塑产品品质管控流程图注塑产品品质管控流程图PDCA记录表单管控重点塑胶供应商检验员PP驻厂检验员塑胶供应商按TPV排程安排生产Y首件检验制程稽核末件检验调整工艺或改善模具不合格品处理首件检验制程稽核末件检验NYN量产入库检验不良品处理N入库检查YN入库Y注塑制程稽核记录表检查重点:结构\外观\物料\匹配性\供应商作业指导文件等供应商入库检查记录表检查供应商入库检验记录及外包装状况5.2.1.2塑胶壳注塑产品品质管控运作程序5.2.1.2.1塑胶供应商按照TPV四周生产排程需求、备料计划以及内部生产安排进行生产，生产计划需说明具体产品料号、机台、原料、数量等信息；5.2.1.2.2首件确认：针对以下状况，由供应商检验员及PP驻厂检验员对首件进行确认，确认项目包括产品的结构、外观、物料、匹配性、供应商指导文件等，确认合格后，由厂商检验员及PP驻厂检验员在首件样品上签名并注明日期、时间，保存在首件箱中，首件检验的结果记录在《注塑制程稽核记录表》中；塑胶制品品质管理细则文件编号：QI-MF8-001版序：A00第3页共10页5.2.1.2.2.1开机首件：首次开机的产品，由厂商检验员对开机首件进行全面确认，结构方面与结构原始样品进行比对；5.5.1.2.2.2设备、模具、停电等设备故障排除后首件：因设备等故障导致重新生产，由厂商检验员重新确认首件，重点检查结构、尺寸等是否变易；5.5.1.2.2.3换料后首件：某一颜色产品生产完毕，在同一机台换另一种颜色继续生产，按照开机首件进行确认；5.5.1.2.2.4交接班后首件：每次交接班后接另一班继续生产的产品需重新确认首件；5.2.1.2.3首件确认NG，反馈给供应商当班负责人及品管人员进行改善及对产出品进行管控，对于结构类异常，不可开机生产，需调机改善（因工艺问题造成的结构异常）或停机修模（模具异常），改善OK后需再次确认首件，确认OK后才可正式量产；5.2.1.2.4制程稽核：驻厂检验员按照《注塑制程稽核记录表》的检查项目对注塑产品进行每班不少于两次的制程稽核，并将结果记录在《注塑制程稽核记录表》中；5.2.1.2.4.1注塑制程稽核采取从机台随机抽取产品进行检查，外观检查每次抽检不少于5PCS/次，然后再取两PCS产品冷却后进行尺寸测量，并记录结果于《注塑制程稽核记录表》5.2.1.2.4.2注塑制程稽核中发现异常，需立即通知供应商当班负责人进行改善，并通知供应商品管对产出品进行拒收，产出品的处理办法参照制程不良品处理办法进行；5.2.1.2.5末件检验：每次开机生产结束或每班生产结束后，需从机台上取末件进行检验，检验内容同首件检验；5.2.1.2.6入库检验：机台生产满栈板产品，由供应商检验员按照其入库抽样方案进行入库检验，检验合格后进行入库标识，后通知PP驻厂检验员对外包装状况及供应商检验记录进行确认，无异常即可贴单入库。5.2.1.2.6首、末件检验、制程稽核作业方式及记录填写要求：项次项目内容管控点表单1首件检验1、取首件箱中的首件进行检验1、注塑制程稽核记录表2、验：尺寸、组配、外观、物料2、品检重点管控CHECKLIST3、验：CHECKLIST中的项目4、验：色值、目视色差5、检验合格的首件，检验员要在上边签名字和日期，时间确认6、换班要有新的首件7、检验结果记录8、称单重9、核查供应商的首件检验记录2巡机检验1、取前框、后壳等需要测量尺寸的产品的样本，置放在水中冷却1、注塑制程稽核记录表2、每个机台取两个样本2、品检重点管控CHECKLIST3、验：尺寸、组配、外观、物料4、验：CHECKLIST中的项目5、验：色值、目视色差塑胶制品品质管理细则文件编号：QI-MF8-001版序：A00第4页共10页6、检验结果记录7、称单重8、核查供应商的巡机检验记录3末件检验1、由供应商检验员取末件并先做检验1、注塑制程稽核记录表2、核查供应商末件检验记录2、品检重点管控CHECKLIST3、取末件进行检验4、称单重5、验：尺寸、组配、外观、物料6、验：CHECKLIST中的项目7、验：色值、目视色差4入库检验1、入库检验由供应商检验员执行2、驻厂检验员对供应商的检验记录进行核查3、确认无误后才可贴单入库5.2.2塑胶壳喷漆产品品质管控细则5.2.2.1塑胶壳喷漆产品品质管控流程图（无）5.2.2.2塑胶壳喷漆产品品质管控运作程序5.2.2.2.1塑胶供应商按照TPV四周生产排程需求、备料计划以及内部生产安排进行生产，生产计划需说明具体产品料号、线别、数量等信息；5.2.2.2.2首件检验：供应商检验员需对每天生产的产品进行首件确认，确认内容包括喷漆颜色、印刷颜色、印刷位置、热熔组装等内容，确认合格后交由PP驻厂人员进行确认，确认合格后才可正式量产；5.2.2.2.3过程稽核：生产中需对喷漆各过程进行稽核，确保人员、机器、物料、作业方法、现场等符合生产要求；在生产过程中需对油漆物性测试进行取样，样品放置在试验室或测试区，待24小时后进行油漆物性测试，并记录测试结果，如测试不合格，需对产出品进行追溯处理；5.2.2.2.4入库检验：喷漆产品生产满栈板后，由供应商贴标示单，注明产品料号、数量、使用油漆等信息，完成后拉到待验区进行检验。由供应商检验员进行入库抽验，检验不合格，贴拒收单处理，检验合格则贴管制单或通过单并在大标识单上备注时间点，后由PP检验员进行抽验，检验不合格，贴拒收单处理，检验合格贴暂置单入库（针对银色及易脱漆产品，需待喷漆过24小时后出货，使油漆完全干透）；5.2.3塑胶壳产品出货品质管控细则5.2.3.1塑胶壳产品出货品质管控流程图（无）5.2.3.2塑胶壳产品出货品质管控运作程序5.2.3.2.1塑胶壳出货有供应商检验员完成，抽样方案及检验内容需等同《进料检验作业指导书（33*/34*塑胶件）》要求进行，有关内容参照《进料检验程序》（TPVDW-QP-QA6-001）；5.2.3.2.2补充说明：5.2.3.2.2.1抽样方案：依ASQZ1.4-2003(GB/T2828.1-2003)一次抽样计划或依据实际需要或塑胶制品品质管理细则文件编号：QI-MF8-001版序：A00第5页共10页客户要求而制订并经过批准的抽样方案5.2.3.2.2.2检验依据：零件规格书SPEC、零件承认书APPSHEET、经过承认的样品、检验作业指导书、[XRF检测制样作业指导书]等。5.2.3.2.2.3记录表：记录厂商料号、品名、日期、数量、收料单号、抽样数、检验员、参数、缺陷分类、判定结论等；5.2.3.2.2.4抽样方案转移图示与说明（鉴于塑胶壳产品品质状况，暂不实施免验）：检验方式转换转换条件开始正常首批检验一律使用正常检验(除非另有规定)方式正常放宽正常检验进行时,有连续5批均允收，且生产线无任何不良反应，下一批可转为放宽检验。正常加严实施正常检验时:A)进料检验发现原材料不良达到如下条件，下批转加严检验；塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；塑胶件Maj主要问题点不良率≥5%；塑胶件Min次要问题点同一料件连续2批发现同样问题点；B)产线、OQA、QE发生异常,经SQA、RD、IE确认为原材不良达到如下标准时,从下一批转正常检验；塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；塑胶件Maj主要问题点产线不良率≥5%；OQA、QE发生2台类似问题点；塑胶件Min次要问题点产线不良率≥30%；OQA、QE发生3台类似问题点；加严暂停在加严检验时累计5批不被接收开始正常检验放宽检验加严检验暂停检验正常检验进行时,有连续5批均允收，且生产线无任何不良反应，下一批可转为放宽检验。实施放宽检验时：A)进料检验发现原材料不良达到规定标准时，下批转正常检验；B)产线、OQA、QE发生异常,经SQA、RD、IE确认为原材不良达到标准时,从下一批转正常检验；（具体见下规则）实施正常检验时:A)进料检验发现原材料不良达到规定标准时，下批转加严检验；B）产线、OQA、QE发生异常,经SQA、RD、IE确认为原材不良达到标准时,从下一批转正常检验；（具体见上规则）实施加严检验时,如有5批连续被允收,则由下一批开始由加严检验转为正常检验。暂停检验料件经改善OK后，转加严检验。A)交货品质发生可靠性不良；B)同一料件连续三批退货时；C)产线发生重大品质不良；D)[CLCA]未按时回复或回复对策经SQA确认无效时。在加严检验时累计5批不被接收塑胶制品品质管理细则文件编号：QI-MF8-001版序：A00第6页共10页暂停加严暂停检验料件经改善OK后，转加严检验加严正常实施加严检验时,如有5批连续被允收,则由下一批开始由加严检验转为正常检验。放宽正常实施放宽检验时：A)进料检验发现原材料不良达到如下条件，下批转正常检验；塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；塑胶件Maj主要问题点当批不良率≥5%；塑胶件Min次要问题点同一料件连续2批发现同样问题点；B)产线、OQA、QE发生异常,经SQA、RD、IE确认为原材不良达到如下标准时,从下一批转正常检验；塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；塑胶件Maj主要问题点产线不良率≥5%；OQA、QE发生2台类似问题点；塑胶件Min次要问题点产线不良率≥30%；OQA、QE发生3台类似问题点；对检验的方式有下列特殊情况时：直接执行的检验方式检验方式执行转换条件暂停检验a)交货品质发生可靠性不良，该种料件执行暂停检验；b)同一料件连续三批退货时；c)产线发生重大品质不良；d)[CLCA]未按时回复或回复对策经SQA(PP)确认无效时。5.2.3.2.3针对每批产品出货,由供应商检验员按照当天的出货排程以及出货检验作业指导书要求进行抽验,并详细记录测试的结果于纸档检验报告；然后将纸档报告提供给PP驻厂SQE检查数据的完整及真实性，确认OK后KEYIN成电子档，PP驻厂人员同时在纸档报告及电子档报告上签名确认，在次日MAIL给部门主管进行审核；5.3塑胶壳制品品质不良处理细则5.3.1供应商制程不良处理细则5.3.1.1供应商制程不良处理流