常见铝箔的质量缺陷

变形铝及铝合金箔材主要质量缺陷1、金属及非金属压入主要特征：金属及非金属夹杂压入箔材表面，呈明显的点状或长条状缺陷。压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了箔材表面的连续性。产生原因：a)生产设备或环境不洁净；b)轧制工艺润滑剂不洁净；c)坯料存在非金属异物；d)板坯表面有擦划伤，油泥等非金属异物残留在凹陷处；e)生产过程中，非金属异物掉落在板、带材表面。2、划伤主要特征：箔材表面呈现的断续或连续的沟状伤痕。一般在尖锐物与箔材表面接触后相对滑动时产生。产生原因：a)轧辊、导辊表面有尖状缺陷．或粘有硬杂物；b)合卷、分切的机械导辊、导路有尖状缺陷或粘有杂物；c)包装时．异物划伤铝箔表面。3、擦伤主要特征：由于物料间棱与面、或面与面接触后发生的相对滑动在箔材表面造成的成束(或组)分布的伤痕产生原因：a)箔材在加工生产过程中，与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤。b)坯料松卷。c)轧制时张力使用不当，开卷时产生层间错动。4、印痕主要特征：箔材表面存在单个或周期性的凹陷或凸起。产生原因：a)轧辊或导辊表面有缺陷；b)轧辊或导辊表面粘有金属屑等脏物；c)套筒或管芯表面不清洁或局部存在光滑凸起；d)卷取时，箔材表面粘有异物。5、表面气泡主要特征：箔材表面不规则的圆形或条状空腔凸起；凸起的边缘圆滑，两面不对称，分布无规律。产生原因：a)退火温度过高，加热时间过长；b)板型不良；c)表面残油量大；d)箔卷空隙率小。6、腐蚀主要特征：铝箔表面与周围介质接触，发生化学反应或电化学反应后。在铝箔表面产生的缺陷，被腐蚀的铝箔表面会失去光泽，严重时还会产生灰色腐蚀产物。产生原因：a)铝箔生产及运输、存放保管不当．由于气候潮湿或雨水侵入而引起腐蚀；b)轧制油中含有水分或呈碱性；c)测厚仪冷却系统滴水或压缩空气中含水量高；7、油斑主要特征：残留在铝箔上的油污，经退火后形成的淡黄色、棕色．黄褐色斑痕。产生原因：a)轧制油的理化指标不适宜。b)轧制过程吹扫不良，残留油过多．退火过程中不能完全挥发。c)机械润滑油等高粘度油滴在板、带表面，未清除干净。d)分切张力过大．造成铝箔卷过紧E）退火工艺不当F）冷轧机前装置防溅板、排烟罩等处滴油。8、裂边主要特征：铝箔表面纵向边部破裂的现象，称裂边。严重时边部可见明显缺口。产生原因：a)辊型控制不当，使铝箔边部出现拉应力；b)中间退火不充分，金属塑性差；c)边部裂口未完全切除；d)道次加工率过大；e)切边刀不够锋利或调整不当。F）张力选择过大。G）来料边部毛刺或缺口。9、板型不良主要特征：由于不均匀变形使箔材表面局部产生起伏不平的现象．称为板型不良。根据缺陷产生的部位，分为中间波浪、边部波浪、二肋波浪及复合波浪等。在边部称边部波浪，在中间称中间波浪，二者兼有之称复合波浪，既不在中间又不在边部称二肋波浪。产生原因：a)来料板型不良；b)轧制压力调整不平衡；c)道次压下量分配不合理；d)轧辊辊型不合理；e)轧制油喷淋不正常。10、压折主要特征：压过的皱折。皱折与轧制方向成一定角度。压折处呈亮道花纹。产生原因：a)后张力小；b)辊型控制不良，厚度不均；c)轧制时送料不正。11、粘连主要特征：铝箔卷单张不易打开，多张打开时呈板结状，产品自由垂落长度不能达到标准要求，严重时．单张无法打开。产生原因：a)轧制油理化指标不合理；b)分切张力过大；c)退火工艺不合理。D）分切时压靠力过大12、粘油主要特征：残留在箔卷内的轧制油及其他油污，在退火过程中氧化．聚合生成粘稠物质，影响箔材展开。产生原因：a)退火制度不当；b)轧制油理化指标不适宜；c)高粘度油滴在铝箔表面。13、起棱主要特征：垂直压延方向横贯箔材表面的波纹及凸起。产生原因：a)卷取张力控制不当，先松后紧；b)套筒或管芯精度不够，打底不良；c)分切时同一轴卷径大小不一样；d)生产工艺参数控制不合理。14、横纹主要特征：铝箔表面横向有规律的细条纹，一般呈白色，无凹凸感，有时在卷材局部，有时布满整个表面。产生原因：a)轧制毛料表面有横纹；b)轧制道次压下量过大；c)轧辊粗糙度不合理；d)轧制油理化指标不合理。E）轧辊磨削质量差，表面有条纹。15、人字纹主要特征：箔材表面呈现的有规律的人字形的花纹，一般呈白色，表面有明显的色差，但十分光滑。产生原因：a)轧制时道次压下量过大，金属在轧辊间由于摩擦力太大，流动速度慢，产生滑移。b)辊型不好，温度不均；c)轧辊粗糙度不合理；d)轧制油理化指标不合理。E）轧辊磨削质量差，表面有条纹。16、孔洞主要特征：箔材表面的孔洞产生原因：a)轧辊表面有损伤。b)生产过程中外来物脱落后形成裂口。c)来料表面有夹杂气道严重划伤等缺陷。d)压下量过大导致变形不均匀。17、松卷主要特征：由于分切时卷取不紧，沿管芯方向立拿箔材时，箔材发生层间错动，用手指按压箔材时，可产生局部凹陷现象。产生原因：a)分切时张力过小或张力不均；b)分切速度过快；c)分切压平辊压力过小。18、毛刺主要特征：剪切后，箔材边部存在的大小不等的刺状物产生原因：a)剪切耐刀刃不锋利；b)剪刃润滑不当；c)剪刃间隙及重叠量调整不当。19、错层主要特征：铝箔卷端面层与层之间不规则错动，造成端面不平整。产生原因：a)来料板型不良；b)卷取张力调整不当；c)压平辊调整不当；d)卷取时对中系统异常；e)轧制或分切时速度过快。20、塔形主要特征：铝箔端面层与层之间的错动造成塔状偏移，称为塔形。塔形是错层的特例。产生原因：a)来料板型不好；b)卷取时对中调节系统异常；c)压平辊系统状态不良，或调整不当；d)卷取张力调整不当。21、翘边主要特征：铝箔卷两端或一端向上翘起的现象，称为翘边，其特征为铝箔卷边向上部翘起，手触有明显凹凸感。产生原因：a)道次加工率过大；b)轧制油分布不均；c)剪刃调整不当；d)板型不良。22、针孔主要特征：铝箔表面迎光可见的不规则小孔。产生原因：a)坯料存在内部组织缺陷；b)轧辊表面粗糙度过高或轧辊表面有缺陷；c)轧制油不够清洁，d)来料表面擦划伤；e)轧制工艺参数不当；f)生产环境不洁净。23、开缝主要特征：铝箔经轧制后沿纵向自然开裂的现象。产生原因：a)轧制时后张力过小；b)来料板型不良；c)辊型控制不当；d)坯料存在气道；e)入口侧打折或来料打折。24、皱纹主要特征：铝箔表面呈现的细小的、纵向或斜向局部凸起的、一条或数条圆滑的沟槽。产生原因：a)压下量过大，致使轧制时变形不均或卷取时张力不够；b)辊型控制不当或轧制压力过低；c)坯料厚度不均，板型不良或有起棱；d)卷取轴精度不够，套筒不圆；e)压平辊压力控制不当。25、起皱主要特征：铝箔卷表面无法展平的纵向或横向皱折。产生原因：a)来料板型不良或有皱折；b)轧辊辊型控制不合理；c)轧制及分切工艺参数不合理；d)轧机辊系精度不够；e)套筒或管芯精度不够。26、亮点主要特征：铝箔双合轧制时，出现的铝箔暗面上不均匀的发亮的点称为亮点。产生原因：a)双合前箔材表面粗糙不均或有辊印、横波等缺陷；b)轧辊表面粗糙不均；c)双合油指标不适宜；d)双合时上下张铝箔厚度相差过大。27、箭头(燕窝)主要特征：铝箔卷端面上一定层数在同一处由内向外址的凸起，凸起程度由内向外或由外向内逐渐减弱。产生原因：a)卷取张力前小后大；b)套筒或管芯精度低；c)生产过程断带后，张力使用不当。28、辊眼主要特征：铝箔表面出现的周期性有压延痕迹的小孔，有的呈网状，尺寸一般大于针孔。产生原因：a)来料表面有辊眼；b)轧制过程中，有异物将轧辊硌伤。29、辊印主要特征：轧制时铝箔表面出现的呈周期性排列的印痕。产生原因：a)来料表面有辊印，b)在推入轧辊时，困操作不当将轧辊表面划伤，或在轧制过程中，有异物将轧辊硌伤。30、油污主要特征：铝箔表面的油性污渍。产生原因：a)轧制工艺参数不合理；b)轧机清辊器出现异常；c)轧机测厚仪头部滴油；d)轧机本体滴油；e)轧制油不洁净。31、除油不净主要特征：O状态铝箔退火后，采用刷水方法检测,未达到刷水试验规定的级别。产生原因：a)铝箔表面带油量过大；b)铝箔卷空隙率过低；c)轧制油理化指标不适宜；d)退火工艺不合理。32、亮线主要特征：铝箔表面纵向连续的亮条，产生部位与其他部位有明显的色泽差异。产生原因：a)来料表面有严重亮线；b)清辊器运转不正常，将轧辊划伤；c)轧机运转时，有异物将轧辊划伤。33、起鼓主要特征：铝箔表面纵向的呈条状凸起，手触有明显凸凹感，有时除去外层铝箔后消失，有时贯穿整卷铝箔。产生原因：a)铝箔板型控制不良；b)铝箔表面有亮线；c)退火冷却速度过快；d)压平辊表面不平整。34、暗面色差主要特征及产生原因：双合时由于未喷双合油或双合油不均匀，造成轧制后的产品．暗面色泽不均匀、色差明显，严重时上、下张无法分开。35、气道主要特征及产生原因：由于熔体氢含量偏高，造成铝箔在轧制过程中出现的沿轧制方向的条状压碎，有一定宽度。36、暗面条纹主要特征：双合产品，暗面有沿轧制方向的明显的明暗相间的条状花纹。产生原因：a)坯料晶粒细化不够；b)毛料中间退火工艺不合理；c)坯料合金成分不合理。37、白条主要特征：铝箔表面沿轧制方向、宽度或间隔不等的白色条纹。一般对应铸轧带下表面出现，条纹多集中在铝箔中间、两肋位置，随着铝箔的压延减薄，条纹呈明显加重趋势。产生原因：a)铸轧坯料Ti／B偏析，沉积等；b)铸轧带材中间及两肋位置冷却较差，结晶滞后造成该位置组织和其他位置不同；c)铸轧辊冷却强度不均，造成成分偏析、晶粒不均。38、端面花纹主要特征：铝箔端部局部或整卷上看，管芯处沿壁厚呈放射状花纹；开卷后该处铝箔边部有轻微波浪。产生原因：a)刀槽或剪刃调整不当，b)分卷处板型不良(波浪)。