APQP五大阶段文件目录

TS16949五大工具一.五大工具简介1.1五大工具：1.1.1APQP先期产品质量策划与控制计划:用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化方法。1.1.2FMEA失效模式与后果分析DFMEA:设计失效模式及后果分析PFMEA:过程失效模式及后果分析1.1.3SPC统计过程控制供正在进行过程控制的操作者使用；有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去；使过程达到：更高的质量；更低的成本；更高的能力。1.1.4MSA测量系统分析：用来获得表示产品或过程特性的数值的系统。测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。量具:任何用来获得测量结果的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。1.1.5PPAP生产件批准程序1.2五大工具的相互关系PPAP是APQP第四阶段（试生产）的输出，即PPAP是试生产阶段所产生的资料策划过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划产品设计和开发计划确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施生产试生产样件提出/批准项目批准PPAP资料有19个提交项，其中包括SPC、MSA、FMEAMSA是为保证SPC的可靠性，故先MSA（如用到Xbar-R图）后SPC，两者相辅相成SPC是FMEA中的一种工具及方法五大工具中，PPAP、MSA、SPC、FEMA均围绕着APQP系统在运转1.3PPAP的作用1).需方了解供方对产品的理解能力2).需方了解供方的制造能力PPAP相当于《样品承认》的一个高级版本，一般体现形式即为一份表格资料二、APQP开展步骤（技术部分）2.1市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持2.2市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持2.3制造过程设计输入评审→根据第二阶段输出文件更新过程流程图→场地平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→试生产控制计划→文件评审→设备工装、量检具配备→过程指导书→检验指导书→包装规范→MSA分析计划→过程能力研究计划→培训计划→试生产计划→试生产准备→员工培训→过程审核→阶段总结评审，管理者支持2.4试生产→设备工装验证→工艺验证→生产能力分析→MSA分析报告→过程能力研究报告→样品验证（材料、全尺寸、性能、包装等）→产品审核→试生产总结评审→生产控制计划→PPAP整理提交→更新作业指导书、过程流程图、PFMEA等工艺文件→过程审核、管理者评审→质量策划认定及管理者支持2.5总结：根据设计目标、初始材料清单编制初始过程流程图（第一阶段）－－－初始流程图、初始特殊特性清单编制DFMEA（第二阶段）－－－样件控制计划－－－样件生产中问题解决－－－更新DFMEA－－－更新过程流程图－－－编制PFMEA－－－更新控制计划（试生产控制计划）－－－作业指导书－－－试生产问题解决－－－生产控制计划－－－更新PFMEA－－－更新工艺文件－－－量产设计和开发流程：第一阶段+第二阶段设计和开发策划（第一阶段）→设计和开发输入（第一阶段输出）→设计和开发输出→设计和开发评审→设计和开发验证→设计和开发确认→设计和开发更改的控制无设计责任1）市场调研→立项可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议，确定时间节点→编制APQP计划→编制设计任务书→编制产品保证书→阶段评审2）无第二阶段3）根据第一阶段输出编制特殊特性明细→更新过程流程图→平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→样件控制计划→文件评审→提出设备设施要求→编制过程指导书→检验指导书→包装规范→样件制作→样件评审、变差分析→样件验证→样件评审→MSA分析计划→过程能力计划→培训计划→员工培训→阶段评审，小组可行性承诺→更新设备设施要求→试生产控制计划→工艺文件更新4、小批量试产→工艺验证→工装设备验证→生产能力分析→样件验证→样件确认→生产总结样件评审→PPAP提交→生产控制计划→更新工艺文件→管理者评审→质量策划认定总结三、APQP的实施1、计划和确定项目阶段（13项）1.1本阶段工作目的及任务1）进行总体策划，包括人员，资源及时间安排2）确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品3）确定设计目标和设计要求1.2本阶段的输入及输出的文件市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持序号输入输出备注1顾客的呼声：市场调研、产品保修记录和质量信息、小组经验市场调研报告或顾客要求清单2业务计划/营销战略顾客要求评审新产品可行性分析报告3产品/过程标杆数据4产品/过程设想5产品可靠性研究6顾客输入7立项申请新产品开发建议书8成品核算成本核算报告/报价表9成立APQP开发小组《APQP小组名单》10小组会议，进行总体策划《新产品开发进度计划》11设计任务设计目标12可靠性与质量目标13初始材料清单14初始过程流程图15初始特性明细16试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则17明确设计项目的各类保证措施产品保证计划18总结评审评审记录，管理者支持1.2.1市场调研或整理确认顾客要求，输出《顾客要求清单》；1.2.2组织对顾客要求进行评审，输出《顾客要求评审记录》1.2.3进行新产品可行性分析，内容包括：①市场调研结果：②保证记录和质量信息：③小组经验：④业务计划/营销策略：⑤产品/过程指标：⑥产品/过程设想：⑦产品可靠性研究：⑧顾客输入。输出《新产品可行性分析报告》。1.2.4根据《立项可行性报告》提出立项申请，编制《新产品开发建议书》1.2.5根据相关资料、样品进行初步开发成本分析，形成《成本核算报告》1.2.6成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出《小组名单名单》。1.2.7进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP总进度策划表”。1.2.8明确项目设计开发的具体要求，包括：①设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。②设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。③初始材料清单：假想的材料，外协件清单。④初始过程流程图：假想的工艺流程图。⑤初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。⑥进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。1.2.9明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括：①明确产品设计及工艺设计要注意的问题。②确保可靠性，耐久性的具体措施。③对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。④对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。⑤初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。1.2.10总结评审，对本阶段的各个环节情况进行评审，输出“阶段总结评审记录”。2、产品设计与开发（13项）2.1目的：使设计接近定型；对设计进行验证，以保证达到全部要求；对生产和质量保证需求进行评估2.2任务：a)将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。b)进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。c)进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。d)提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。2.3输出设计输入评审（通常与第一阶段总结评审一起进行）→根据第一阶段初始过程流程图和初始特性明细编制《设计FMEA》→特殊特性→可制造性和可装配性→工程图样（工程规范、材料规范）→验收规范→设计输出评审→提出量检具、设施工装需求→样件控制计划→制造样件→设计验证→设计确认→样件评审→阶段评审→可行性承诺→工程图样规范更改序号内容输出文件备注1设计输入评审设计评审记录2DFMEA分析设计D-FMEA是产品和过程特殊特性的重要输入3可制造性和装配设计变差分析可制造性和装配设计分析报告4产品设计和计算工程图样、工程规范、材料规范等5编制试验大纲试验大纲试验规程接收准则6特殊特性分析特殊特性清单7编制样件控制计划样件控制计划8设计输出评审设计评审记录设计FMEA检查表设计信息检查表设备、工装和试验设备检查表控制计划检查表防错计划9设备、模具、检具开发计划设备工装开发计划模具开发计划检具开发计划设计验证计划尺寸测量计划10样件制作样件11设计和开发验证尺寸测量报告材料试验报告性能试验报告DVP&R报告无样品时，设计输出评审可以做为本阶段的验证内容；有样品时，样件的尺寸、材料、功能试验报告12设计和开发确认可以通过顾客试用或本公司的三万公里可靠性试验13样件评审样件评审记录可制造性和装配设计分析报告对样品的可制造性／装配工艺性／可维修性／可检测性／预期可靠性分析评审14总结评审阶段评审记录小组可行性承诺和管理者支持提出设备工装的更新、工程图样的更改15图纸更改图纸更改记录2.3.1APQP小组组织对设计输入进行评审（对设计任务书，产品保证计划）进行评审，输出“设计输入评审记录”，通常与第一阶段总结评审一起进行。2.3.2设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“设计D-FMEA”，其结果在设计文件中要描述。（具体见FMEA介绍）2.3.3设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响，关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“可制造性和裝配设计分析报告”。只填写第一部分。2.3.4设计人员进行产品设计和计算，输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：计算书，试验大纲，产品标准，外观标准等。2.3.5小组成员确定特殊特性，包括总成及零件的特殊特性，明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性清单”。（具体见特殊特性介绍）2.3.6设计人员编制《样件控制计划》，明确对设计样件进行检验与试验的要求。2.3.7针对上述2、4、5、6项以会议形式进行设计评审，依据《DFMEA检查表》《设计信息检查表》《设备工装试验设备检查表》，《特殊特性评审清单》，输出“设计评审记录”，并提出设备、工装、量、检具的要求和措施建议。2.3.8根据评审结果，责任部门编制《设备、工装开发计划》《检验、试验设备开发计划》《模具开发计划》《设计验证计划》（有样件输出时做）。新设备、工装和设施的要求：必须在试生产前完工。2.3.9由项目组负责样品试制。2.3.10设计和开发验证：包括设计输出评审、过程输出评审和样件检测报告。样品试制完毕后，依据有关标准对样件进行设计和开发验证，内容包括全尺寸、全性能检验，确保输出满足设计输入要求；输出《样件检测报告》：（关于设计验证与确认相关内容见“设计验证与确认”）2.3.11设计和开发确认：确认的主要对象是产品，确认可以通过顾客试用或委托国家或行业产品质量监督检测机构进行型式试验等方式进行，或者《顾客试用报告》，或者本单位的三万公里可靠性试验，证明产品能够满足规定的和已知预期用途的要求。输出《样件试验报告》2.3.12、样件评审：项目小组组织对样品的可制造性／装配工艺性／可维修性／可检测性／预期可靠性分析等方面进行评审，评审结果记录于《样件评审记录》和《可制造性和装配设计报告》中。2.3.13阶段评审：小组成员对设计各环节进行再确认，对产品的设计输出对照产品的设计输入要求进行验证、确认、台架试验结果的评审，输出《阶段评审记录》“小组可行