物流园基坑支护工程复合土钉墙喷锚支护施工方案

物流园基坑支护工程复合土钉墙喷锚支护施工方案目录第1章编制说明及施工方案第2章施工总平面图第3章项目班组配备及劳动力计划安排第4章材料供应安排第5章关键部位施工方法第6章质量安全保证措施第7章机械设备配置第8章工期计划及保证措施第9章提高工程质量、保证工期、降低造价的合理化建议第10章在施工中采用新技术、新材料、新工艺、新设备第11章环保、消防、降噪声、文明等施工技术措施-1-第1章编制说明及施工方案1.1编制原则1.1.1建设单位发布的“XX物流园区商业项目基坑支护工程”工程招标文件作为XX公司本次投标的重要原则，XX公司将积极按照招标文件的要求，进行本工程施工组织设计的编制。1.2.2认真熟悉图纸，领会设计理念，体现设计意图，发挥公司的整体优势，达到优质、高速、安全文明、环保施工、技术先进、降低成本的目的。1.2.3围绕工程符合现行国家有关工程施工验收规范和标准的质量标准，在质量控制上贯彻“验评分离，强化验收、完善手段和过程控制”的方针，确保一次合格。1.2编制依据1.2.1“XX物流园区商业项目基坑支护工程”工程设计图纸、招标文件1.2.2公司《质量手册》、《环境/职业安全健康手册》和《程序文件》。1.2.3技术、资金、设备及施工技术管理人员，劳动力及技术力量以及相关工程丰富的施工经验与公司良好的服务及承诺。1.2.4建设领域相关的法律法规和地方性规定；工程建设强制性条文；现行国家、行业、地方规范、规程及标准：《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99)、《建筑地基与基础设计规范》（GB50007-2002）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）《工程测量规范》（GB50026-2007）《喷射；混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）-2-《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）8《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）《建筑施工安全检查标准》（JGJ-2001）《建筑工程高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）《钢结构设计规范》（GB5017-2003）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ-2001）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）《建筑土石方工程技术规范》（JGJ180-2009）1.3.1基本概况拟建场地为XXXX国际物流园区开发有限公司D产品展示采购区，场地位于XX市北东约5km的XX县XX镇XX村西南。本工程由XX凯的建筑设计规划有限公司（甲级）设计。本次设计为D产品展示采购区基坑支护工程，基坑平面呈矩形，基坑东西长约145米，南北长约170米，基坑开挖深度为3.85m-6.8m，基坑四周全部支护，具体见支护平面位置示意图。1.3.2地形地貌拟建场地地貌单元低山丘陵区。场地最大高差4.25m，基坑西侧约40m为S207公路，基坑北侧约6m为XXXX国际物流园区内规划道路，周围无建筑物，基坑东南方位有一座高压电塔，电塔基座标高790.8，高压电塔基座与基坑底高差约18.2m，基座下为土坡，土坡底面积约6000m2。1.3.3工程地质条件根据XX省第四地质工程勘察院提供的《XXXX国际物流园区设计项目（产品展示区、精品商贸区、酒店等）岩土工程勘察报告》（详勘），在施工范围内拟建-3-场地地层共分2层。各层分布及岩性特征自上而下分述如下：第○2层：粉质粘土，黄红、棕红色，以粉质粘土为主，局部含粉土，底部夹少量强风化砂泥岩碎块。厚度：0.0-18m第○3层：泥岩，强-全风化，灰黄色，泥质结构，块状构造，矿物成分以长石为主，岩心破碎，碎块状。层厚：0.1-11.8m，较软岩，岩石基本质量等级为V级。岩层、土层力学参数标准值见下表：土层重度Y（KN∕m3）粘聚力Ck（Kpa）内摩擦角ψk（°）地基承载力特征值（Kpa）锚杆极限粘结强度标准值（Kpa）○2粉质粘土19261820060○3泥岩233020250100坑顶端不应大量堆载，堆载不应超过5KN/m2。1.3.4水文地质情况根据勘察报告，本次勘察未揭露地下水，水文地质条件简单。1.4施工部署1.4.1技术参数基坑支护采用土钉墙支护，具体断面1-1、2-2、3-3、4-4、5-5、6-6详见附图，最下部放坡距基础外边0.5m。1.4.2土钉墙支护概况基坑北侧由西向东依次采用1-1、4-4，东侧由北向南依次采用4-4、1-1、6-6、-4-3-3，南侧由西向东依次采用5-5、2-2，西侧由北向南依次采用1-1、2-2、5-5。1-1剖支护深度为3.66m～3.9m，土钉为HRB40016，长度从下至上依次为5m、5m；2-2剖支护深度为5.9m～6.3m，土钉为HRB40016，长度从下至上依次为5m、7m、6m、6m，间距1.5m；3-3剖支护深度为5.9m，土钉为HRB40016，长度从下至上依次为5m、6m、6m、6m，间距1.5m；4-4剖支护深度为4.3m，土钉为HRB40016，长度从下至上依次为6m、6m；5-5剖支护深度为6.8m，土钉为HRB40018，长度从下至上依次为5m、6m、6m、6m，，间距1.5m；6-6剖支护深度为3.66m～4.38m，土钉为HRB40016，长度从下至上依次为4m、4m，间距1.5m。1.4.3施工方法1土钉墙施工方法基坑开挖后人工修整坡面喷射30mm厚C20细石混凝土，施工土钉采用人工造孔、插筋、注浆来设置。1-1、4-4、6-6断面采用两排植入土钉，土钉杆体钢筋采用HRB400直径16mm钢筋；2-2、3-3断面采用四排植入土钉，土钉杆体钢筋采用HRB400直径16mm钢筋；5-5断面采用四排植入土钉，土钉杆体钢筋采用HRB400直径18mm钢筋。A-A断面采用八排植入土钉，土钉杆体钢筋采用HRB400直径16mm、HRB400直径25mm钢筋。B-B断面采用八排植入土钉，土钉杆体钢筋采用HRB400直径18mm、HRB400直径25mm钢筋。孔体直径120mm，注浆材料采用M30水泥浆，并掺加早强剂；上下左右间距都为1.5m。注浆采用二次加压注浆工艺，注浆压力0.35-0.5Mpa，以提高土钉抗力。2喷射混凝土面层施工方法钢筋网采用HRB400直径为8mm的@200*200方格网状辅设，铁丝绑扎，加-5-强交叉拉筋采用HRB400直径16mm，同时与土钉钢筋点焊牢固。喷射面层为100mm厚，钢筋保护层厚度为25mm。1.4.4工艺流程工艺流程图1开挖修坡土方施工前要将场内所有障碍物清理干净,特别需要了解地下部分的管网及人防工程等构筑物,要注意与有关部门联系妥善处理。在施工区域内设置临时排水沟，在基坑四周砌筑防水堤坝，搭投临时用电设施。土方开挖前先进行测量定位，抄平放线，定出开挖宽度，按放线分块、分层挖土，根据土质和水文情况，进行开挖。本工程土方开挖采用反铲挖土机开挖，自卸汽车运土。开挖时挖至距设计基底上预留300mm，人工修挖成型。由于本工程的特殊情况，大部分基坑业主已经开挖至距设计基底400mm左右标高，需要进行开挖的主要是基坑周边未挖到设计要求位置的土方。因此土方开挖时，必须由技术人员指挥进行开挖，及时开挖，及时进行支护施工。开挖到位后进行支护，支护完后，再进行下层开挖与支护。挖土过程中应有测量员及时将标高引测至基坑壁上，并随时检测，避免超挖。未开挖至设计标高位置的土钉支护的土方应分层分段开挖，每层开挖深度一施工准备开挖修坡内部排水系统施工初喷混凝土成孔安土钉、注浆、端头连接编制钢筋网片复喷砼面层地表、基坑排水系统施工-6-般为2.0m，每段长度20m。上层土钉注浆体及喷射混凝土面层达到设计强度的70%后，且不宜少于3天，方可开挖下层土方。采用挖掘机进行土方作业时，用仪器控制，严禁边坡出现超挖，基坑的边坡留100～150mm用人工进行清坡，以保证边坡平整并符合设计规定的坡度。支护分层开挖深度和施工的作业顺序应保证及时设置土钉和喷射细石混凝土。开挖过程中如遇到土质有异常，与原设计文件不同时，应及时报告，由专业人员确认是否进行设计变更。开挖过程中经常检查基坑的几何尺寸。在挖土过程中发现异常情况时，立即停止挖土，并立即查清原因和采取措施后，方能继续挖土。2架体搭设根据现场建设单位土方开挖情况及设计土钉分布情况需搭设施工用脚手架。脚手架采用Φ48×3.5mm普通脚手架钢管搭设，脚手架钢管密度为1.2m×1.2m×1.8m（间距×排距×步距），临空侧一排设剪刀撑，每4跨设置一道斜撑。脚手架紧靠基坑坡面，并与坡面有效连接。脚手架搭设完成后，在施工部位满铺脚手板形成操作平台，脚手板须与架体用铁丝绑扎牢固，平台四周设置安全可靠的防护栏杆，并挂安全网、设置爬梯。脚手架座落在坚实的基底平坦坚硬的土质上，底部垫上厚度大于5mm厚木板，脚手架要求扣件可靠，螺丝紧固，宽度满足施工需要。3初喷混凝土1）喷射混凝土前对机械设备等进行全面检查及试运转，清理受喷面，喷射混凝土厚度可在坡壁上打入垂直短钢筋作为厚度标志。-7-2）第一次喷射混凝土厚度应在3cm左右。喷射混凝土的配合比根据设计要求确定。混合料应搅拌均匀，颜色一致，随拌随用。3）喷混凝土应分段分片依次进行，同一段内喷射顺序应自下而上，段片之间，层与层之间做成45度角的斜面，以保证细石混凝土前后搭接牢固，并凝结成整体。喷射混凝土应斜交搭接，搭接长度一般为喷射厚度的2倍以上。4）喷射混凝土时，喷头处的工作风压保持在0.1MPa左右，喷头与受喷面保持垂直，并保持0.6～1.0m的距离；喷射手应控制好水灰比，喷头应均匀缓慢移动，保持喷射混凝土表面平整，湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。5）喷射混凝土终凝2小时后，应及时浇水养护，保持其表面湿润。4成孔1）土钉成孔前，应按设计要求定出成孔位置并作出标记和编号。过程中遇有障碍物需调整孔位时，应由设计出变更通知。孔位偏差为100mm。2）土钉成孔采用洛阳铲，铲进过程中应随时检查磨损情况，防止成孔直径达不到设计要求。成孔直径120mm。成孔与水平面夹角为15°，成孔后清孔检查。3）成孔过程中应做好成孔记录，按土钉编号逐一记载取出的土体特征、成孔质量等。应将取出的土体与初步设计时所认定的加以对比，有偏差时应及时反馈设计单位，由设计单位修改土钉的设计参数，出设计变更通知。4）对孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土应立即处理，成孔后及时安设土钉钢筋并注浆。5安土钉、注浆、端头连接1）土钉钢筋按设计要求不同的位置采用相对应的HRB400螺纹钢直径16mm、18mm、25mm，置入孔中前，应先设置定位对中支架，保证钢筋处于钻-8-孔的中心部位，支架沿钉长的间距为2m，支架的构造不得妨碍注浆时浆液的自由流动。。每根土钉对中支架不少于3个，底部、中部、顶部各一个，两侧。对中支架用HRB400螺纹钢直径8mm制作，长150mm，弯成弧形，其高度使土钉钢筋居中。支架钢筋两端与土钉钢筋焊接牢固。2）注浆土钉钢筋置入孔中后，可采用压力注浆，压力注浆采用二次注浆法：注浆导管应先插至孔距底100mm处，并在孔口设置止浆塞和排气孔，以0.35～0.5Mpa注浆，同时将导管以匀速缓慢撤出，导管的出浆口应始终处于孔中浆体的表面以下，保证孔中气体能全部冒出，注满后保持压力2-5分钟。向孔内注入浆体的充盈系数必须大于1，每次向孔内注浆时，预先计算所需的浆体体积并根据注浆泵的冲程数计算应向孔内注入的浆体体积，以确认实际注浆量超过成孔的容积。注浆材料选用水泥42.5，净浆的水灰比按0.45-0.55，外加剂的品种和参量由实验确定，注浆体加膨胀剂和早强剂。水泥净浆拌合均匀，随拌随用，一次拌合的水泥净浆在初凝前用完。注浆前将孔内残留或松动的杂土清除干净，注浆开始或中途停止超过30min时，用水或稀水泥浆润滑注浆泵及输送管。3）端头连接土钉钢筋端部采用弯折与面层内的加强筋及钢筋网连接，其相互之间可靠焊牢。6铺设钢筋网1）钢筋网应在喷射一层混凝土后铺设，钢筋保护层厚度不小于25mm，钢筋网应延伸至地表面，并伸出顶边坡线2m,并打入长2000mm的HRB400螺纹钢直-9-径16mm间距1500的钢筋进行固定。2）网