工装预防性维护保养规范

1工装预防性维护保养要求第一章工艺装备管理概述1工艺装备工艺装备是保证实现产品要求和工艺目的必不可少的手段。它包括模具、夹具、辅具、量检具和工位器具等（以下简称工装）。2工艺装备管理工艺装备管理就是对工装的设计、制造、调试、使用、维修、保养和报废等全过程进行的管理。3工艺装备预防性维修3.1工装预防性维修及其意义工装预防性维修，即对工装进行预先防备性的维护、保养及修理。它是由“感性”向“理性”的升华。通过充分调动技术、管理、维修工和操作人员的心智，细心观察每付工装使用全过程的动态变化，找出切合实际的维护保养与改善的方案：它包括工装的工装的日常使用保养、工装的定期检查、工装故障的迅速排除及状态监测等预防工作。通过预防性维修，能够延长工装的使用寿命，提高工装的质量和加工效率，降低产品成本，将隐患消除于未然。3.2工装使用管理过程中的保养要求1）工艺装备是多种元件组合体，工装在使用过程中，是否可靠，是否会经常出现故障，工装的管理使用人员必须在使用中严格把关，要熟知工装的设计性能、生产要求和使用规范，并合理使用工装，做好以下对工装的维修预防工作，使工装处于最佳技术经济状态。2）工装库必须干净、整洁、防漏、安全可靠。入库工装须按车型分类，定置摆放，严格工装落地存放，谨防相互磕碰。3）工装安装前，熟悉所使用工装的图样、结构、性能及工艺要求，检查对比工装与机床的封闭高度的匹配及安装条件，顶杆与顶料杆、打料杆与打料孔的匹配性。4）检查使用设备的精度，状况是否正常、可靠，并将机床上、下工作台，工装的上、下平面及四周清扫干净，清理无异物方可上机。5）工装的安装应符合工装设计规定的机床、工序、安装方向、顺序、位置及压力中心等技术要求。顶杆、打杆、托料、垫块等辅助装置的安装位置、尺寸、数量须符合工装设计要求。压紧联接装置必须牢固、安全、可靠。6）工装安装完毕，应空车（空转）缓慢上下移动或微动，并检查型腔、导向、定位装置等有无异物，有无松动、磕碰、干涉等异常现象。7）首件生产前应仔细检查工装各部位。做好产品的首件送检及中间自检工作，首件合格后方可生产，对使用中发现产品质量问题，分析属工装问题应及时修理，并作好记录，严禁模具带病工作。8）生产过程中操作人员应爱护工装，注意保持工装的精度。工装的凸凹模刃口、腔体及导向部位维护、工装导向装置要妥善，工作部位及时润滑，工装内外异物废料及时清除。对震动、冲击力、冲压力较大的工装，要经常检查压紧装置是否松动，并采取相应的安全保证措施。13）生产过程中如发现工装有异常情况或出现事故，应立即停机，并保护好现场，立即报告。由工装管理部门组织相关人员召开事故现场分析会，根据不同情况采取相应的补救措施。任何人不得擅自处理，隐而不报一经查出按工装责任事故处理。第二章冲压模具预防性维修的内容和要求由于板料冲压时，零件的形状、尺寸和精度不同，因此，在冲压生产中所采用的工序很多。概括起来可分为两大类：1、分离工序，主要包括剪裁、冲裁等；2、变形工序，主要包括弯曲、拉延及成形。将两个以上的基本工序合并成一个工序称为复合工序。1模具设计制作时的内容和要求1）模具的凸、凹模形状尺寸应符合图纸要求或符合提供样件的要求。2）拉延模中的凸、凹模研合率，主要部位80%以上，次要部位70%以上。3）刀口无裂纹、崩刃现象；工作表面粗糙度符合工艺技术要求。4）镶块与挡块及键的配合应无间隙。25）铸件表面清砂干净，去除毛刺及浇口，不允有裂纹及影响使用功能的砂眼气孔。装配后的模具，上下平面平行度一般不大于0.06/300，双动拉延模上、下平面平行度不大于0.20/300。6）模柄规格应满足工艺设备的条件，并与压力中心基本保持一致(包括与设备工作中心基本操持一致)；模柄装配后与上底板的上表面垂直度在0.07mm以内，模柄安装可靠，无松动，无转动现象。7）废料流动安全可靠，放料、取料方便，废料刀设置合理；定位稳定可靠和准确。2模具使用前预防性维修的内容和要求1）冲压作业前，必须严格按工艺规定的设备及各项工艺参数、工序流程组织生产。2）擦清压力机滑块底面、工作台面、垫板平面及模具上、下板的顶面和底面。3）将模具置于压力机工作台或垫板上，安装模具时，压板、螺杆、支承、垫块要有足够的强度和刚度，保证模具固定在压力机上的可靠性、稳定性、准确性。4）坯料上模具以前，要清除模具上和坯料上的异物、灰尘、油污等。5）工作前，模具导柱、导套、切边刃口、冲孔模冲头、凹模等要涂适当的润滑剂，以保证模具工作能处于良好状态。6）检查模具各部位紧固件有无松动，位置是否可靠，机床压力机滑块回升时，其导套上部、拉延模出气孔是否畅通无阻。3模具使用过程中预防性维修的内容和要求1）模腔清洁，冲裁模的刃口必须完整锋利，成形模的腔体不得有异物。2）大型拉延模必须逐件均匀地涂抹拉延油，不得乱用代用品。3）凡不符合加工要求的材料（超薄、超厚、表面不清洁、外型尺寸不对等影响工艺要求或影响工装使用要求的板材等）禁止使用、加工。4）及时清理工装使用过程中的产品及废料，保证工装正常安全工作。5工装的使用过程严禁随意敲打、修锉、拆卸工装零部件，未经工艺部门同意，不得改变工装结构。6）合格的工件必须存放在相应的工位器具中，防止工件有划伤或变形。4模具使用完毕后预防性维修的内容和要求1）模具使用完毕后，必须擦净模腔及滑动部位，并涂润滑油。将生产的最后一件工件放入模腔内，检查模具各部位，以及工件是否有缺陷。然后调整上滑块，使支承块能放入原位，并留有1毫米左右间隙，打开模具将支承块放入原位置，并合模。2）有质量问题的模具吊放到修理区域进行修理、保养，没有问题的模具吊放到原位置，并办理入库手续。3）入库的模具，模修专职人员必须进行日常保养工作，保持模具的清洁，采取防锈措施，使模具处于良好状态。模具不能直接堆放在地面上，应在模具底部加垫木，堆放高度不能超过三付，同时还应有防尘措施。5附各类冲压模具使用过程中存在问题的分析及处理方法附表一：冲裁件质量问题的分析及措施一般冲裁件质量问题原因分析防止措施剪切面好，只带有很小毛刺间隙合理、均匀、凸凹模刃口锋利剪切断面带有裂口，有较大毛刺的双层断面间隙小于合理间隙，凸、凹模刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙断面斜面大，形成拉断的毛刺，圆角带增大间隙过大，裂纹不重合更换新的工作零件冲孔件孔边毛刺大，落料件圆角带圆角增大凹模刃口磨钝修磨凹模刃口落料件上产生毛刺，冲孔件产生圆角凸模刃口磨钝修磨凸模刃口落料、冲孔件上产生毛刺，圆角大冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸、凹模刃口冲件有凹形弯曲面1．凹模孔口有反应修磨凹模刃口2．顶料杆与工件接触面过小更换顶件板3．高弹性材料材质更改3一般冲裁件4．固定卸料板改用弹性卸料板5．凹模孔落料的模具凹模内改用顶出装置冲件有缺口材料放得不正确、条料宽度不够调整定位装置，改用较宽的条料有一个孔未冲出冲裁过程中冲孔凸模折断了更换新凸模毛刺分布不均1．凸模不同心调整凸、凹模间隙，使其均匀合理2．凸、凹模不垂直重新调整安装凸、凹模精冲件表面质量好冲模间隙合适，凹模圆角半径合适，材料合适撕裂冲模间隙合适，凹模圆角半径太小修整凹模圆角半径剪切面上有断裂凹模圆角半径合适，冲裁间隙太大制造新凸模工件凸模一面有毛刺，冲裁面是斜的凹模圆角半径合适，冲裁间隙太大制造新凸模剪切面和靠凸瘤凹模圆角半径太大，冲裁间隙太小重修凹模，缩小凹模圆角半径，增大模具的冲裁间隙剪切面上有撕裂和波浪形凹模圆角半径太大，冲裁间隙太大重磨凹模，缩小凹模圆角半径，制造新凸模工件上毛刺太大凹模圆角半径合适，冲裁间隙太小，凸模刃口钝了重磨凸模，增大冲裁间隙工件一边撕裂，一边呈波浪形并有凸瘤凹模圆角半径合适，但断裂一边的冲裁间隙太大，有凸瘤一边的冲裁间隙太小凸模重新定位，磨圆压边圈使之同心工件断面好，但毛刺面不平反向压力太小，带料上涂油太多加大反向压力，在压边圈内磨削一条缺口，使多余的油能挤进缺口附表二、弯曲件质量分析及措施序号废品或缺陷产生的原因消除方法1弯裂凸模弯曲半径小，毛坯毛刺的一面处于弯曲外侧，板料的塑性较低，下料时毛坯硬化层过大适当增大凸模圆角半径，将毛刺一面处于弯曲内侧，用经退火或塑性较好的材料，弯曲线与纤维方向垂直或成45度方向2U型弯曲件底部不平压弯时板料与凸模底部没有靠紧采用带有压料顶板的模具在压弯开始时顶板便对毛坯施加足够的压力3翘曲由于变形区应变形状态引起的横向应变(沿弯曲线方向)在中性层外侧是压应变，中性层内侧是拉应变，故横向便形成翘曲采用校正弯曲，参照单位面积压力根据预定的弹性变形量，修正凸凹模4孔不同心轴心线错移轴心线倾斜弯曲时毛坯产生了滑动，故引起孔中心线错移，弯曲后的弹复使孔中心线倾斜毛坯要准确定位，保证左右弯曲高度一致，设置防止毛坯窜动的定位销或压料顶板减少工件弹复5弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度，在最小弯曲高度以下的部分出现张口在设计工件时应保证大于或等于最小弯曲高度或将小于最小弯曲高度的部分去掉后再弯曲6弯曲件擦伤凹模弯曲半径过小，金属的微料附在工作部分的表面上，凸凹模的间隙过小适当增大凹模圆角半径，提高凸凹模表面光洁度，采用合理凸凹模间隙值，清除工作部分表面脏物7弯曲件尺寸偏移毛坯在向凹模滑动时，两边受到的摩擦阻力不相等，故发生尺寸偏移，经不对称形状件压弯为显著采用带有压料顶板的模具，毛坯在模具中定位要准确，在有可能的情况下，采用对称性弯曲8孔的变形孔边距弯曲线太近，在中性层内侧为压缩变形，而外侧为拉伸变形，故孔发生变形保证从孔边到弯曲半径中心的距离大于一定值或在弯曲部位设置辅助孔以减轻弯曲变形应力9弯曲角度变化塑性弯曲时伴随着弹性弯形，当压弯的工件从模腔中取出后便产生了弹性恢复，从而使弯曲角度发生变化以校正弯曲代替自由弯曲，以预定的弹复角度来修正凸凹模的角度10弯曲端部鼓起弯曲时，中性层内侧的金属层纵向被压缩而缩短，宽度方向则伸长，故宽度方向边缘出现突起，以厚板小角度弯曲为明显在弯曲部位两端预先做成圆弧切口，将毛坯毛刺一边放在弯曲内侧附表三、拉延件质量分析及措施序号废品或缺陷产生的原因消除的方法41零件壁部破裂，凸缘起皱压边力太小，凸缘部分起皱，无法进入凹模型腔而拉裂加大压边力2壁部位裂材料承受的径向拉应力太大，造成危险断面的拉裂减小压边力，增大凹模圆角半径，加油润滑或是增加材料的塑性3凸缘起皱凸缘部分压边力太小，无法抵制过大的切向压应力造成的切向变形，失去稳定形成起皱增加压边力或适当的增加材料厚度4零件边缘起锯齿状毛坯边缘有毛刺修整毛坯落料模刃口5零件边缘高低不一毛坯与凸凹模中心不合或材料厚薄不匀及凹模圆角半径、模具间隙不匀调整定位，校匀模具间隙和凹模圆角半径6危险断面显著变薄模具圆角半径太小，压边力太大，材料承受的径向拉应力接近引起危险断面缩颈加大模具圆角半径和间隙，毛坯涂上合适的润滑剂7零件底部拉脱凹模圆角半径太小，材料实质上处于切割状态(一般发生在拉延的初始阶段)减小凹模圆角半径或采用弧形压边圈8零件口缘折皱凹模圆角半径太大，在拉延过程的末阶段，脱离了压边圈，但尚未越过凹模圆角的材料，压边圈压不到，起皱后被继续拉入凹模，形成口缘折皱减小凹模圆角半径或采用弧形压边圈9锥形件的斜面或半球形件的腰部起皱拉延开始时，大部分材料处于悬空状态，加之压边力太小，润滑油过多，使径向拉应力小，材料在切向压应力的作用下，势必失去稳定而起皱加大压边力或采用拉延筋，减小凹模圆角半径或加厚材料，或几个毛坯叠在一起拉深10盒形件角部破裂模具圆角半径太小，间隙太小或零件角部变形程度太大，导致角部拉裂加大模具圆角半径及间隙或增加拉深次数(包括中间退火工序)11零件底部不平整毛坯不平整，顶料杆与零件接触面积太小或缓冲器弹力不够平整毛坯，改善顶料装置12盒形件直部不挺直角部间隙太小，多余材料向侧壁挤压，失去稳定，产生皱曲放大角部间隙，减小直壁部分间隙13盒形件角部向内折扰，局部起皱材料角部压边力太小，起皱后拉入凹模具型腔，所以局部起皱加大压边力，或增大角部毛坯面积14阶梯形零件肩部破裂凸肩部分成形时，材料在母线方向承受过大的拉应力，导致破裂加大凹模口或凸肩部分圆角或改善