储罐安装施工方案

安装施工流程框图图4-1施工流程图七、施工方案（1）施工部署1.为保证工程在2010年12月份罐区工程投用，必须发挥我公司多年参加施工建设的管理经验，精心组织，加强协调和管理，充分发挥我公司机具装备的优势和职工一专多能的能力，进一步激励广大职工发扬团结、开拓、求实、奉献的“十建精神”，实现工程的宏观控制目标。2.根据以上工程的具体情况，工程将分为三个主要施工阶段进行部署，各个施工阶段的主攻目标和主要形象进度见表施工准备基础验收底板铺设中幅板施焊材料检验防腐底板预制下料滚板校对包边角钢组对第一带板组焊临时中心柱安装拱顶蒙皮组队焊接附件安装底板真空试验附件预制组装各带板罐体几何尺寸检察梯子平台安装总体试验沉降观测竣工验收清罐防腐保温施工拱顶网架组队焊接基础验收→底板铺设、焊接→第一节壁板组焊→拱顶网架组装焊接→包边角钢及护栏组焊→第一道抗风圈组焊接→大角缝及龟甲缝组焊→第二节壁板组焊→第三节壁板组焊→第二道加强圈组焊→第四节壁板组焊→第五节壁板组焊→第六节壁板组焊→第七节壁板组焊→第八节壁板组焊→第九节壁板组焊→附件安装完毕→其它附件安装→充水试验→清罐→交工验收。主要形象进度表工期第一施工阶段20天第二施工阶段80天第三施工阶段20天主攻目标施工准备机具进现场主抓油罐预制底板焊接完力保油罐主体安装完油罐扫尾充水试验、工程竣工验收进度要求1.熟悉图纸、编制施工组织设计和施工方案2.罐体材料预制3.盘梯、瓜皮板预制1．油罐壁板安装完2．拱顶焊接完，罐底气密完3．油罐附件预制完1.油罐附件安装2油罐充水试验3油罐内清扫封闭（2）储罐施工：1．施工准备；a.根据设备制作图样，编写详细的施工方案，编制详细的材料、配件预算进行施工材料准备。b.准备现场临时加工厂：安装好卷板机、剪板机、电焊机、空压机等机械设备。c.搭设好预制钢平台,并根据方案要求制作工装、卡具和器具,所用计量器具应全部调校合格并在有效期内。d.组织施工作业人员认真熟悉施工图样，进行详细的技术交底，了解施工方法、技术要求。2．材料检验a现场制作设备用钢板、配件、钢管、紧固件等,应具有质量合格证明书,当无合格证或对合格证有疑问时,应对材料、配件进行复验,合格方可使用。b焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量合格证书。其合格证检测内容和结果应符合相应国家标准规定,否则应进行复验,合格方可使用。C材料表面锈蚀、薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合响应国家标准规定.存放过程中,应防止钢板产生变形,严禁用带棱角的物件下垫。D设备的小型接管、法兰、人孔、手孔、紧固件等配件,均在专业加工厂加工成品交付现场使用,配件交付时应具有产品质量合格证。（3）基础验收底板铺设前,应先会同有关部门对罐基础整体几何尺寸、表面标高、坡度等进行验收（1）基础中心标高允许偏差为±20mm（2）支撑罐臂的基础表面,每3m弧长内任意两点的高差不得大于12㎜.（3）沥青砂层表面应平整密实,无明显的隆起、凹陷及贯穿裂纹。（4）验收完毕应办理基础中间交接手续。（4）储罐制作一般要求（1）放样、下料前应根据设备制作图样进行排版,按排版图进行放样和下料。（2）材料放样应采用１：１实样放样,放样时应根据工艺要求预留焊接缩和加工裕量。（3）板材下料可采用火焰切割下料,机械剪切下料。（4）板材边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷.火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。（5）罐在预制放样、下料组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：—样板采用0.5～0.7㎜的镀锌铁皮制作,样杆采用1.5～2㎜厚,宽30～40㎜的扁铁制作。—当构件的曲率半径小于或等于12.5m时,弧形样板的弦长不得小于1.5m。曲率半径大于12.5m时弧形弦长不得小于2m。—直线样板的长度不得小于1m。—测量焊缝角变形的样板,其弦长不得小于1m。—样板、样杆周边应光滑整齐。弧形大样板为避免其变形,可作加固处理。—样板制作完毕后,用铅油在样板上标出正、反面及所代表的的构件名称、部位、规格,并妥善保管。—号料前,应核对钢板材质、规格,钢板放置要平。在钢板上定出基准线,然后划出长度、宽度的切割线,经检查后,在切割线上打上样冲眼,并用色笔作出标记,在切割线内侧50㎜处划出检查线,同时在钢板上角标明罐号、排版编号、规格与边缘加工等符号。底圈罐壁与罐底边缘板角焊接缝的坡口型式应严格按照图纸要求进行施工。（5）罐底板预制1.底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：2.罐底的排版直经，按设计比例绘制。3.边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。4.中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。5.底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。罐底板结构形式示意图6.罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为30°±2.5°，对接接头坡口形式如下图：7.弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm，内侧间隙e2宜为8～12mm，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：8.弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧—炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大25mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如下图示：罐底板弓形边板测量部位图：、弓形边板尺寸允许偏差(mm)表测量部位允许偏差长度ABCD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差│AD-BC│≤39.罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。与边缘板间对接边留存150mm，等焊接龟甲缝时再精确下料。中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的要求：弓形边缘板尺寸允许偏差（㎜）表5-2测量部位允许偏差长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差|AD-BC|≤3C．中幅板尺寸允许偏差应符合表5-3的要求。中幅板（罐壁板）尺寸允许偏差（㎜）表5-3测量部位环缝对焊（㎜）板长AB（CD）≤10m环缝搭接(㎜)宽度AB、BD、EF±1±2长度AB、CD±1.5±1.5对角线之差AD-BC≤2≤3直线度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤2AEBCFD中幅板(罐壁板)尺寸测量部位10．罐底板铺设前,要清除表面的泥土、油污、其下表面涂刷两边沥青防锈漆,四周留出50㎜不予涂刷。11．底板采用对接接头,条形垫板。12．中幅板焊接时应先焊短焊缝,第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。（6）罐壁板预制1.罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：a各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。b底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm。c罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。d包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。e壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。f壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。g坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定；h罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：L=π(Di+δ)-nb+na+ΣΔ式中：L—壁板周长(mm)Di—油罐内径(mm)δ—油罐壁厚(mm)b—对接接头间隙(mm)a--每条焊缝收缩量(mm)手工焊取2mm，Δ—每块壁板长度偏差值(mm)n—单圈壁板的数量2.罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。壁板尺寸允许偏差见表测量部位环缝对焊(mm)板长AB(CD)≤10m环缝搭接(mm)宽度AB、BD、EF±1±2长度AB、CD±1.5±1.5对角线之差AD-BC≤2≤3直线度AC、BD≤1≤1AB≤2≤3壁板尺寸测量部位3.壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求，纵缝对接接头的坡口角度α应为60°±5°，钝边F为1mm，组对间隙G应为3mm，坡口形式见下图：纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度α应为50°±5°，钝边F为1mm，组对间隙G应为3mm，坡口形式见下图环缝对接接头的接头型式4.壁板预制合格后，用8吨叉车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm。5.壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mm.垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。6.预制壁板时，用叉车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放。（7）罐顶板预制1.浮顶板预制时要绘制排版图,且应符合下列要求;———顶板任意相邻焊缝的间距大于200㎜———单块顶板本身的拼接，可采用对接。2.拱顶的顶板及加强筋，应进行成行加工。加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大于2㎜，加强筋与顶板组焊时，应采取防变形措施。加强筋的拚接采用对接街头时，应加垫板，且必须完全焊透。（8）构件预制1.加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2㎜，放在平台上检查，其翘曲变型不得超过构件长度的0.1﹪且不大于4㎜。2.热炜成型的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减簿量不应超过1㎜。3、储罐主体安装工艺措施（1）．罐地板组装1.罐底板铺设前,要清除表面的泥土、油污、其下表面涂刷两边沥青防锈漆,四周留出50㎜不予涂刷。2.罐底板由中幅板和边缘板组成，罐底板采用对接接头，条形垫板。基础验收合格证，确定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线，其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来确定半径。边缘板铺设间隙外侧为6㎜，内侧为8㎜。3.板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设。边缘板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于1㎜。4.中幅板组对时，其间隙控制在4—6mm之间。地板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规定的次序严格执行。5.中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。搭接角焊缝至少焊两遍。6.底板焊接完后，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm，并对所有焊接进行真空试验，试验负压值应符合图纸要求。（2）．罐壁组装1.壁板采用正装组装。随着工程施工进度对基础进行沉降观测，并做好记录。发现问题及时停止施工，处理好后再继续施工。首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下：R1=（R+n*a/2*π）/cosβ式中：R1—壁板安装内半径（mm）；R—储罐的内半径（mm）；n—壁板立焊缝数；a—每条立焊缝的收缩量（mm），手工焊取2；β—基础坡度夹角（°）；2.按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；3.壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕；4.壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，按排版图号对号入座，需要校正时，防止出现锤痕。5.壁板组装时应保证内表面平齐，错边量应符合表5-4要求。内表面错边量允许偏差表5-4项目板后（mm）错差量允许偏差（mm）纵向焊缝δ≥101.5纵向焊缝δ＜101/10δ且不大于1.5环向焊缝δ≤81.5环向焊缝δ＞81/5δ且不大于3组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形要小于3mm，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查要≤10mm。顶圈壁板的组装允许偏差见表5-5所示。顶圈壁板的组装允许偏差表5-5项目允许偏差（mm）相邻两壁板上口水平度2整个圆周上任意两点水平度6壁板的铅垂度3顶圈壁板1m高处内表面任意点半径±136.罐壁的焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后再焊其间的环焊缝。在壁板组立前，在存运胎架上安装好帽，龙门板及蝴蝶板,