第一节质量检验的基本原理

第四章质量检验及抽样技术一、主要内容质量检验的基本原理、计数标准型抽样检验、计数调整型抽样检验、计量调整型抽样检验、质量监督抽样检验二、重点内容质量检验的基本原理、计数标准型抽样检验、计数调整型抽样检验。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理重点掌握：质量检验的定义、职能，抽样检验的概念、特点，抽样检验特性曲线。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理一、质量检验概述（一）质量检验的概念1.ISO9000标准定义通过观察和判断，适当地结合测量、试验所进行的符合性评价。2.内涵借助某种手段和方法，度量产品的质量特性，并将度量结果同规定的标准进行比较，从而判断一件或一批产品是否合格，并作出一定处置的活动。手段：检测仪器、量具；方法：全数检验或抽样检验；标准：图纸、产品、工艺文件、合同等规定的要求；处置：对合格品、合格批，不合格品、不合格批的处理。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理3.工作步骤（1）明确质量标准单位产品质量标准批质量标准（批不合格品率p）（2）明确度量方法并完成度量工作为什么用度量而不用测量呢？利用感觉器官检验：感官检验；利用机械量具：测量利用电子仪器：测试；利用分析仪器：化学分析第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理（3）比较：与标准比（4）判断：是否合格（5）处置单位产品：合格，打标记或签发合格证放行；不合格品分为回用品、返修品、报废品批产品：合格批，接收；不合格批，筛选、重检、降价、退货。（6）做好记录，进行信息反馈。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理（二）质量检验的职能1.鉴别职能：鉴别产品是否合格2.把关（保证）职能：最基本、最重要的职能，做到“三不”企业质量检验部门是产品质量的监督者，对内向企业的生命负责，对外向顾客负责；三不：不合格的原材料不投产，避免生产浪费；不合格的半成品不转序，避免浪费性再加工；不合格的产品不出厂，为顾客负责，同时减少由于不合格带来的损失。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理3.预防职能：体现在首件检验和巡回检验上；对前道工序的检验，也是对后道工序的预防4.报告（信息反馈）职能：及时反馈检验信息；5.监督职能：监督实际操作过程或政府质量监督；6.改进职能：在检验的基础上指导操作者进行改进。质量检验要由传统的鉴别、把关向预防、报告、监督、改进职能转变。（三）质量检验的重要性产品质量是制造出来的，不是检验出来的；消弱、放松质量检验，质量管理就难以见效。卡、防、帮、讲四结合卡—严格把关；防—防检结合；帮—对操作者进行指导；讲—讲质量第一，提高操作者的质量意识第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理（四）质量检验方式合理选择检验方式既有利于节约检验费用，又有利于保证产品质量。1.分类（1）按照工作程序分进货检验：保证进货质量，又可分为：首批样品检验（供货单位的质量认证）、成批进货检验（连续性评定）；工序检验：保证不合格的产品不转序，又可分为逐道工序检验（效果好、工作量大，用于重要工序）、集中检验（几道工序完成后再检验）；第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理完工检验：保证不合格的产品不入库，又可分为车间完工检验和产品完工检验（做好记录）；交货检验：保证不合格的产品不出厂，一般对重要的质量特性进行抽检；库存检验：保证库存产品不变质（对长期库存产品，一般对重要的质量特性进行抽检）；监督检验：质量监督部门进行的检验。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理（2）按检验地点分：1）流动检验（巡回检验）：到生产现场检验；2）固定检验：在固定地点检验，受检验设备局限。相对而言：流动检验能了解一线情况，易于沟通感情与指导，效果较好。（3）按预防性分：首件检验：防止成批报废，包括每班开始生产的一件或几件；工艺改变后开始生产的一件或几件；工装更换后开始生产的一件或几件；统计抽样检验：寻找质量变化规律（如直方图、控制图）。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理（4）按检验数量分：全数检验：每一件都要检验，效果好但检验工作量大、费用高、连续式生产或破坏性检验不可能；抽样检验：用样本的检验结果推断总体的质量，采用科学合理的抽样方案（GB2828），可保证质量。免于检验：对符合一定条件的产品实行免于检验。（5）按检验的性质分破坏性检验：产品检验后丧失功能，如强度、寿命试验等；非破坏性检验：检验不损坏产品功能。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理（5）按检验人员分：1）自检；2）互检；3）专检（重要质量特性或专门检验工具）。三检制：自检、互检、专检相结合的检验体制。（6）按检验手段分理化检验：用机械、电子或化学方法，对产品的物理和化学性能进行的检验；感官检验：凭借检验人员的感觉器官，对产品的形状、颜色、气味等进行的检验。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理（7）按判断方式分计数检验：用合格品或不合格品与标准比较；计量检验：用产品质量特性值与标准比较。（二）选择原则保证产品质量；方便生产；缩短检验周期；节约检验费用。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理二、抽样检验概述（一）全数检验与抽样检验1.全数检验：100%检验。逐个地测量产品质量特性值数据个体总体（N）与产品质量标准对比合格品，接收不合格品，拒收第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理优点：可获得较多的质量信息；缺点：劳动量大、检验时间长、检验费用高，破坏性检验（灯泡）、连续性生产产品（水泥）不适用。适用场合：检验费用低、检验项目少、非破坏、非连续的产品检验。2.抽样检验用部分产品的检验结果推断一批产品是否合格的检验方法。全数检验是否最可靠？人存在错检、漏检（教材），有时高达10%—15%抽样检验是否不可靠？采用科学合理的抽样方案，既可降低检验费用，又能保证产品质量，GB/T2828.1-2003第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理不合格品d随机抽样测量逐个质量特性值数据与单位产品质量标准比较合格品个体总体（N)样本（n）样品与批质量标准比较d≤AC,批产品合格d≥Re,批产品不合格第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理批质量标准是指批不合格品率（p=D/N，其中D交检批的不合格品数，N交检批批量）；d：样本中的不合格品数；Ac:批合格判断数；Re：批不合格判断数；（Ac、Re）判断准则，由批不合格品率转换而来；（n，Ac，Re）抽样方案，用数理统计的方法来确定。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理（1）优点劳动量小、检验时间短、检验费用低，能促进生产者提高质量。（2）特点1）存在两类风险生产者风险：将合格批判为不合格而拒收（）；消费者风险：将不合格批判为合格而接收（）；只要采取科学合理的抽样方案，、可控制在供需双方允许的范围内，一般取0.01、0.05、0.1；取0.10。一旦不合格，退给生产者的是不合格批，无论筛选、降价都要给生产者带来损失第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理2）合格批中有不合格品，不合格批中有合格品对合格批而言，样本中的不合格品是退、换、接收按照合同执行；合格批中的不合格品对顾客就是100%不合格，加强售后服务。（3）适用场合劳动量大、检验时间长、检验费用高，破坏性检验（灯泡）、连续性生产产品（水泥），检验项目多的产品检验。3.全检与抽检首先要改变人们的认识；先抽检再全检或自动检测。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理（二）抽样检验中的名词术语1.单位产品：为实施抽样检验而划分的单位体或单位量。2.检验批：为实施抽样检验的需要而汇总起来的若干个单位产品。（1）批的类型（2）批组成按件生产：一件产品就是一个单位产品按双（对）生产：一双、一对为一个单位产品连续生产的产品：铁水（一吨）、布匹（平方米）稳定批：将待检单位产品汇集在一起（成品检验）流动批：待检单位产品逐个通过检验站（工序检验）工艺条件基本相同、同型号、同规格的单位产品组成。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理3.批量：交检批的数量，N。产品体积小、质量稳定，N可大一些；但不要过大，一旦出现错判，损失较大。4.缺陷：单位产品中不符合规定要求的任何一项（点）均构成单位产品的一个缺陷。致命缺陷：对使用、维护产品或与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或可能损坏重要产品功能的缺陷叫致命缺陷；重缺陷：能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷叫重缺陷；轻微缺陷：只轻微影响产品的有效使用的缺陷。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理5.合格品与不合格品合格品：没有任何缺陷的单位产品；不合格品：有一个或一个以上缺陷的单位产品。6.批不合格品率与每百单位产品缺陷数（1）批不合格品率:用于计件检验D：交检批中的不合格品数，N：交检批的批量；P客观存在，是衡量交检批质量水平的重要标志，但在抽样检验的条件下能得到吗？%100NDP第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理用样本的不合格品率估计d:样本中的不合格品数，n:样本含量。%100ndp第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理（2）每百单位产品缺陷数，用于计点检验q=100C/NC：检验批中缺陷总数7.过程平均不合格品率，用于连续批交检Dk：第K批中的不合格品数；NK：第K批的批量；K：交检批次数，K20过程平均不合格品率是衡量连续交检批平均质量水平的标志，是供需双方确定抽检方案的基础和依据，但实际中能得到吗？%100N...N...DK2121NDDPK第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理用样本过程平均不合格品率估计：dk：第K批样本中的不合格品数；nK：第K批的样本量；K：交检批次数，K20%100n...n...dK2121nddpK第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理8.抽样方案（1）概念：为确定样本含量和判断交检批是否合格而规定的一组规则，一般包括样本含量n，批合格判断数Ac，批不合格判断数Re，表述为（n，Ac，Re），对一次抽样也记为（n/c）。（2）说明：交检批的质量标准是批不合格品率P，供需双方所允许的批不合格品率为Pt，当PPt时应接受，PPt时应拒收，实际上由于P得不到，就转换为抽样方案，用样本中的不合格品数d衡量交检批质量，当dAc时，接收；当d≥Re时拒收。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理（三）抽样检验方案分类1.按目的分预防性抽样检验（寻找统计规律，直方图）验收性抽样检验（对成批产品验收）监督抽样检验（政府或第三方抽样监督）2.按单位产品的质量特性分（1）计数抽样方案计件：将产品分为合格或不合格，用不合格品数判断交检批是否合格，一般用于整体产品检验；计点：计算单位产品总缺陷数，用缺陷数判断交检批是否合格，一般用于产品外观检验。特点是操作简便（如通规、止规），但信息量较小。第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理（2）计量检验方案测定产品质量特性值，用质量特性值判断交检批是否合格；特点是获取的质量信息多，样本量小，一般用于关键质量特性的检验。3.按抽取的样本数量分（1）一次抽样方案第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理从批中抽取n个单位产品对样品逐个进行检验，发现d个不合格品若d≤Ac，接收该批若d≥Re，拒绝该批Re=Ac+1最多抽检一个样本肯定能够对交检批做出判断，简记为（n，Ac，Re）第四章质量检验及抽样技术第一节质量检验的基本原理（2）二次抽样方案最多抽取两个样本肯定能对交检批做出判断，简记为（n1，n2；Ac1,Re1;Ac2,Re2）抽取和检验样本量为n1的第一样本若d1≤Ac1，接收若Ac1＜d1＜Re1若d1≥R1，不接收抽取和检验样本量为n2的第二个样本若