质量功能调配(1)

質量功能調配方法根據“讓客戶完全滿意”的質量目標,“質量功能調配”為面向客戶的工作和管理方式提供了指導方針.它把知識,技能和全體工作人員的意愿結合起來,以便將客戶的需求轉化為產品,服務和工藝.質量功能調配始於目標部門的潛在或明確的需求,而這些目標部門是由銷售/營銷,客戶服務和研究開發部門共同確定.可通過或多或少的系統的數據形式或市場調查了解和確認這些客戶需求,其後必須對從中得出的對產品和工藝的要求進行量化或詳細記明,以至最終產品盡可能準確地符合原來的要求,同時防止在制造和使用中發生差錯.為此,這個過程需要採取四個步驟,從確定設計和工程特性到規定制造說明.質量功能調配的這四個步驟(也稱作矩陣或“房舍”)互為依托(見圖表A.2),亦即每一步都必須解決客戶的需要(在房舍前門的左側)和如何滿足這些需要(在房舍前門的上方)這兩個問題,而每一步中滿足客戶需要的手段又會變成下一步中的客戶需要.質量功能調配•第一步:概念的提出•在客戶需求矩陣中,每項客戶需求(需要)都被用來明確地限定計劃/工程特性(手段).要根據其對客戶的重要程序來衡量這些質量特性,並把這些特性寫成文字材料,如說明書.由於客戶的要求和產品的特性不僅會影響其他類別的產品,還會造成相互影響,所以通常還要進行利弊得失分析(例如,用聯系法進行分析,可得到就客戶而言不同產品特性之優先順序的信息).•第二步:組件/設計規劃•矩陣第一步中組件開發手段的最重要內容成為矩陣第二步中的需求.然後再次就每一質量特性確定手段,即有關組件/分組合件的必要(可衡量)特性.1432需要需要需要需要手段手段手段手段協調擬定-訓練計劃-工作計劃-檢查計劃-反饋協定-各種文件-質量管理制度概念的提出工程規劃工藝規劃程序規劃設計性能組件/零部件性能生產工藝參數程序/操作規程客戶需求重要/關鍵反饋反饋反饋重要/關鍵重要/關鍵區分:選擇目標客戶反饋與溝通交貨/代理/維修重要/關鍵客戶質量功能調配•第三步:工藝規劃•把這些組件或分組合件的特性(新的需要)作為起點,擬定工藝方案,以確定生產過程中的關鍵參數(手段).同時,為每項參數規定幾個抽檢點.•第四步:程序規劃•其後規定具體的程序和操作說明,以確保最重要的參數(手段)得到遵守.•必要時,FMEA的結果和實驗設計可有助於實行第一步和第二步.質量功能調配•何時使用質量功能調配•質量功能調配方法的使用不限於任何一種具體的制造類型和工藝.但是,有一規律確實適用:制造的產品越復雜,或要開發的項目越具創新性,使用質量功能調配手段越合適.這是因為質量功能調配澄清了復染的要求或新的要求之間的關系.因此,對汽車工業中生產系統和復染組件的制造商來說,質量功能調配是一種很好的規劃方法.質量功能調配對轎車制造商來說也至關重要,它可以用於一切地方,從整車生產到制造商獨立開發和生產各種系統.質量功能調配•如何使用質量功能調配•所有職能部門都參與質量功能調配,雖然在不同階段參與的程度不同(見圖表A.3).這就是說,質量功能調配是在一個組織中引進和樹立跨學科,重視工序的思想並採取這類措施的理想途徑.然而,成功的實施質量功能調配,當然還依賴於最高管理層的積極參與,包括最高管理層對實施發揮強有力的作用,例如,可表現為適當分配資源或參加某些小組會議.•在使用質量功能調配時,下述措施特別重要:–向最高管理層和經理人員介紹質量功能調配的目標和程序.–選擇兩個試點項目,以便迅速取得經驗.入選的項目應符合下述標準:•項目簡單易行,但並非舉足輕重;•有明確規定的目標,它或是具體的產品,或是有關企業承擔的一項產品開發任務;•在本企業內能引起廣泛關注;•能滿足一項真正的客戶需求;•應掌握或易得到客戶信息.圖表A.3作用不同的各功能領域質量功能調配第一階段:概念的提出質量功能調配第四階段:程序規劃質量功能調配第三階段:工藝規劃質量功能調配第二階段:設計規劃營銷調查開發開發生產銷售客戶服務採購工藝/生產規劃客戶服務銷售生產維修與工業工程開發採購工藝/生產規劃維修與工業工程可能的客戶生產維修與工業工程銷售可能的供應商維修與工業工程後勤客戶服務全職項目工作組由2-4人組成(開發,營銷,銷售,生產)質量功能調配–任命從營銷/銷售,客戶服務,開發,採購,生產,生產規劃和後勤等不同等級和職能部門抽調人員組成的工作組.每組由五至八人(其中二至四人為專職)組成,此處最為重要的是這些成員的技能水平(即專業知識,跨學科知識和團隊工作技能)和動力(參見第三章“研究開發工作”).在起步階段,經驗証明聘請外部顧問加以促進大有裨益.一旦項目成功起步,便可把工作移交給企業內部的人員.–對項目參加者進行在職培訓,以提高其技能.起初,要使用外部的質量功能調配專家培訓工作組成員,但而後也應遵循適用於多數質量保証方法的培訓培訓者的原則,對公司內部的培訓者進行培訓.這是在組織內部確保知識和客戶至上思想得到有效傳播的唯一途徑.由於坫訓的目的是立即應用新學來的知識和方法,所以顧員們對這些知識和方法記憶X新,因而持續了質量功能調配的勢X.質量功能調配•應通過工作組的定期審查和與最高管理層的磋商來對項目工作實施監控.在項目進行過程中,工作組成員應完全擺脫原來的工作任務,因為否則他們就會負擔過重,而危及項目的成功.質量功能調配的理想組織結構是,項目組織十分精干,有一個真正的企業家作為名譽首腦.該項目經理必須有很大的實權,能夠就項目組織的構成和人員以及小組成員的工作分配做出最後決策.•質量功能調配如認真進行,是一項相當複雜和耗費時間的工作.因此,一些企業有時只限於進行它們認為差距最大,最急需的步驟.例如,如果一家企業以前很難把客戶的要求轉化為產品性能設計,那麼它就很可能決定,集中精力進行第一個步驟.應該做和不該做的事情•要成功地運用質量功能調配,就必須擁有市場,客戶,競爭者方面的可靠數據和信息,以打下堅實的基礎.為了防止在產品開發過程中搞錯或忽視重要信息,非常重要的一點是,必須嚴格遵守質量功能調配制度.這就是在項目實施過程中不能忽視培訓的另一個原因.•對成功地進行質量功能調配來說,另一個極其重要但往往被人們忽略的條件是,要有言簡意駭的文件,這些文件可確保把有關數據和經驗傳授給有關人員.還有一個明智的做法是,把資源集中用於第一步,因為權衡客戶的要求及把這些要求轉化為具體的建設,是進行質量功能調配中最具挑戰性的部分.芋些企業經常邀請客戶參加這一級的會議,這是很有益的做法.•項目管理如受到過於僵死的職能和等級結構的控制,可能會破壞質量功調配工作組的成員,其主要部門的負責人要求他做出的每項重大決定都必須得到該負責人的批准.這種局面令人無法接受,也會破壞對項目工作組信任的基礎.質量功能調配的益處•一流的企業認為,全部和準確地滿足客戶的需求是質量功能調配的主要益處.這種益處很難量化,但銷售額增長是衡量成功的一個標準:使用質量功能調配手段的企業,在觀察期內每年的銷售額平均增長15%;所有接受調查的企業的銷售額平均增長8%左右.這些企業的收入和支出的比率情況也相同:盡管開始支出的費用很高,估計這一比率平均為1:15.•由於使用了質量功能調配手段,豐田公司得以把開發某一型號汽車的預算成本降低了61%,這主要是由於避免了產品概念的前後變動和生產啟動時的小故障.我們還調查過一個軸承制造廠,它的新產品銷售額上升了30%,這種新產品是一種裝有ABS傳感器的車輪軸承.從一開始提出產品概念時就使用了質量功能調配手段,這樣便可滿足原設備制造商對小巧結實的需求.這些還不是全部好處:在系列生產之初,產品的質量在六個月內就提高到150ppm,而且現在產品的可靠性大大優於以前的同類產品.除了上述好處以外,該軸承廠還做到了節省產品設計變動費10%.產品,工藝和界面的故障式與影響分析•“故障模式與影響分析”涉及準確地找到一件產品,一個系統的功能界面或一個工藝中可能出現的故障,以及它們對質量可能造成的影響.•方法•故障模式與影響分析是一個提高質量的過程,它利用企業員工的知識和創造潛力,來辨認和評估可能的故障(風險分析),並防止這些故障的出現,或至少通過改變設計減少故障的數量.要對每個產品或工藝的所有重要的功能要素和屬性進行分析,分析它們的功能性和故障模式.這樣做的目的是,預測在新開發的產品和改型產品中或生產和組裝工序中所有可能想到的故障(產品和工藝的故障模式與影響分析).它還用於複雜的系統,以檢查諸如硬件與軟件之間重要界面在功能上的相互依賴情況.也就是說,界面的故障模式與影響分析基本上是產品或工序的故障模式與影響分析的一個組成部分.•對故障的結果進行評估,評估的依據是故障的嚴重程度(S),故障發生的概率(P)和客戶發現故障的概率(D).後從這些數據中推算出一個風險佔先數(RPN=SxPxD).再為風險佔先數高的產品或工藝,即嚴重故障模式概率高的產品,找到設計改進方案.採取這些措施就可杜絕故障根源的產生.•故障模式與影響分析涉及下述步驟:•1.列出所有有關功能;•2.分析這些功能;•3.準確地找出潛在故障模式及其對客戶可能造成的嚴重後果(S,P,D);•4.計算風險佔先數,從而查明薄弱點;•5.分析故障原因;•6.擬定設計改進方案及其實施計劃(包括職責);•7.改進方案實施後,修改故障模式與影響分析.•最後,把結果認真地填寫在一份專門的故障模式與影響分析表格上(見圖表A.4).圖表A.4系統與設計的故障模式與影響分析Bosch質量保証故障模式與影響分析產品:發火系統制品編號:頁數:部門:故障模式與影響分析編號:193年8月27日組成部分功能/用途故障模式故障的影響故障的原因故障的防止故障發現RPN=SxPxD措施R/T:系統的故障模式與影響分析啟動裝置放鬆轉矩無法放鬆轉矩發動機不啟動車輛不啟動停歇噪音設計的故障模式與影響分析操縱杆轉子軸傳動轉矩軸斷裂轉矩不放鬆軸直經大小用計算機程序計算半徑變形極限測試8x3x5=120發動機不啟動凹糟半徑大小根據設計標準1.變形極限測試8x6x4x=192車輛不啟動2.間隙震動測試8x6x4=192FEM計算V:K/EWGT:94年3月何時應使用故障模式與影響分析•就像質量功能調配手段一樣,也是產品或工藝越複雜,越適合使用故障模式與影響分析.另外,故障模式與影響分析也適用於任何領域,在許多不同產業都有廣泛應用.在汽車供應業,原設備制造商堅持要求廣泛使用故障模式與影響分析,即使它並非一貫有效.在這個行業,故障模式與影響分析對組件與系統制造商來說特別重要.這是因為它們出售的是原設備制造商(當然還有最終客戶)必須能夠完全依賴的“功能”.•故障模式與影響分析主要在下述情況下使用:–與安全有關的系統,組件或產品特點;–會造成嚴重後果或後果代價巨大的潛在故障模式;–主要的新產品;–新技術,新材料和新工藝,尤其是在當它們在前階段開發時未有足夠“保障”的情況下;–概念或功能上的變化;–重新使用過去有問題的組件;–使用現有產品方面出現了新情況.使用故障模式與影響分析•在選擇應用領域方面,開發者,設計工程師和客戶服務工程師的經驗往往極其重要.也可用質量功能調配手段來界定那些對客戶來說至關重要(I)但很難實現(D)的性能.把這些性能放在一張I&D簡圖中,然後把難以實現或/和重要的性能挑出來,以便優先使用故障模式與影響分析對其進行分析.•應在設計階段,也就是在第一批樣品生產出來之前,對產品進行故障模式與影響分析.這也適用於工藝的故障模式與影響分析.在工藝規劃進入“硬件階段”之前,就必須過對工藝進行故障模式與影響分析來確保功能的可靠性.因此,一般的做法是,盡早地,預防性地使用故障模式與影響分析.但是,很多企業走了一段彎路才發現,由於在開發階段走捷徑,在生產階段它們必須補做故障模式與影響分析.如何使用故障模式與影響分析•要由跨學科的小組來進行故障模式與影響分析.雖然在對產品進行故障模式與影響分析時產品開發起主導作用,但把質量保証,工藝開發,產品規劃與作業時間安排,客戶服務和銷售納入其中也極其重要.一些一流企業還邀請主要客戶參加故障模式與影響分析講習班.在對工藝進行故障模式與影響分析之,前必須先擬