IPQC制程检验培训资料

IPQC制程检验培训品牌事业部过程质检员培训2012.09.15/卯俊广检验与质量检验区别—动作IPQC制程检验培训了解公司目前生产的断路器质量检验依据,检验能给公司带来什么哪些利益检验人员基本要求怎样做一个合格的检验人员案例分析断路器的特性1、MCB系列是一种具有过载与短路双重保护的限流型小型断路器，用于交流电50/60Hz，额定工作电压230/415V，用于照明配电系统、工业配电系统、线路短路各过载保护。瞬时(短路)延时(过载)2、漏电断路器用于交流电50/60Hz，额定工作电压230V/415V，作为人身触电和设备漏电保护、并且有过载、短路保护功能。例如F360系列（不带过载剩余动作电流断路器）电子式/电磁式;RCBO/DPNLE带过载剩余动作电流断路器;开距:开关在断开位置时，动静触头之间的电气间隙。终压力:产品在闭合时动触头压住静触头的力度，通常以牛顿为单位，闭合时用测力器拉住动触头，使动触头与静触头离开的力度就叫终压力，力度大了对机械寿命和电气寿命影响，小了接触不好，温升就会高过程检验的目的目的:为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如5MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为5M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1.根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。检验员基本要求对质量检验员,特别是负责检验特殊过程和产品关键质量特性质量特性的检验员,应规定能力要求并实行必要资格认定,由于企业规模、产品复杂性、工艺要求、检测精度和自动化程度不同，检验员的能力要求可能会有很大差别，其核心是检验员能力应满足检验工作和检验质量要求，详见职位说明书；一般来说，检验员应具备下列能力：1、具有一定文化程度，掌握质量管理的基本知识，有较强的分析能力和判断能力；2、应了解受检质量特性形成与变化的专业知识，过程检验人员应掌握过程加工的要求和技能；3、会正确使用与本人检验有关的量具仪器，了解其精度和调整要求，熟悉掌握测量方法和测试技术；4、身体健康，无色盲，视力应满足检验要求；5、具有一定的沟能能力，遇事能耐心解释，不急躁；6、具有良好的事业心和职业道德，办事公道，不受外来干扰影响对检验结果的判断；现场质量管理的重点应放在过程因素的分析和控制.现质量管主要任务是质量控制质量的定义质量的定义是:”一组固有特性满足要求的程度”狭义的定义：质量---产品、体系、或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力。注：“质量”可使用形容词如差、好或优秀来形容。广义的定义：质量（Quality）---公司全面管理目标的实现。如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频次等。一、检验人员的职责是按产品图样、工艺文件、技术标准或直接按检验作业指导文件检验产品，判定产品的符合性质量，正确做出合格与不合格的结论二、讲述检质量检验给公司带来什么哪些利益质量检验的主要功能(1)鉴别功能根据技术标准、产品图样、作业(工艺)规程或订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。鉴别是把关的前提，通过鉴别才能判断产品质量是否合格。不进行鉴别就不能确定产品的质量状况，也就难以实现质量把关。鉴别主要由专职检验人员完成。(2)把关功能质量把关是质量检验最重要、最基本的功能。产品实现的过程往往是一个复杂过程，影响质量的各种因素(人、机、料、法、环)都会在这过程中发生变化和波动，各过程(工序)不可能始终处于等同的技术状态，质量波动是客观存在的。因此，必须通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以隔离，实现不合格的原材料不投产，不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行，不合格的成品不交付(销售、使用)，严把质量关，实现把关功能。3)预防功能现代质量检验不单纯是事后把关，还同时起到预防的作用。检验的预防作用体现在以下几个方面:①通过过程(工序)能力的测定和控制图的使用起预防作用。无论是测定过程(工序)能力或使用控制图，都需要通过产品检验取得批数据或一组数据，但这种检验的目的，不是为了判定这一批或一组产品是否合格，而是为了计算过程(工序)能力的大小和反映过程的状态是否受控。如发现能力不足，或通过控制图表明出现了异常因素，需及时调整或采取有效的技术、组织措施，提高过程(工序)能力或消除异常因素，恢复过程(工序)的稳定状态，以预防不合格品的产生。②通过过程(工序)作业的首检与巡检起预防作用。当一个班次或一批产品开始作业(加工)时，一般应进行首件检验，只有当首件检验合格并得到认可时，才能正式投产。此外，当设备进行了调整又开始作业(加工)时，也应进行首件检验，其目的都是为了预防出现成批不合格品。而正式投产后，为了及时发现作业过程是否发生了变化，还要定时或不定时到作业现场进行巡回抽查，一旦发现问题，可以及时采取措施予以纠正。③广义的预防作用。实际上对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。前过程(工序)的把关，对后过程(工序)就是预防，特别是应用现代数理统计方法对检验数据进行分析，就能找到或发现质量变异的特征和规律。利用这些特征和规律就能改善质量状况，预防不稳定生产状态的出现。(4)报告功能为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获取的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。质量报告的主要内容包括:①原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率；②过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；③按产品组成部分(如零、部件)或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；④产品报废原因的分析；⑤重大质量问题的调查、分析和处理意见；⑥提高产品质量的建议。检验的定义和分类检验的定义:检验---采用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。常用的判定标准如：国家或行业标准检验规范（质量计划、作业指导书等）技艺评定（限度样本、图片等）检验的分类几个相关的概念单位产品(unitproduct):为了实施检验的需要而划分的基本单元。检验批（Inspectionlot）:需要进行检验的一批单位产品，简称批。缺陷（Defect）：产品质量特性不满足预定使用要求按检验数量分：全数检验、抽样检验；按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、出货检验；按判别方法分：计数检验、计量检验；按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、非破坏性检验。检验的四要素1.度量:采用试验、測量、化验、分析与感官检查等方法,测定产品的质量特性.2.比较:將測定結果同质量标准进行比较3.判断:根据比较结果,对检验项目或产品作出合格性的判定.4.处理:对单件受检产品,决定合格放行还是不合格返工、返修或报废对受检批量产品,决定接收还是拒收.对拒收的不合格批产品,还要进一步作出是否重新进行全检或筛选甚至报废的结论检验的预防作用检验的预防作用大致反应在下面四个方面:1.在生产过程中,要求首件检验符合规范的要求,从而预防批量产品质量问题的发生.2.通过巡回检验及时发现工序或工序中的质量失控问题,从而预防出现大的质量事故.3.保证检验人员和操作人员统一量仪的量值,从而预防测量误差造成的质量问题.4.当最终检验发现质量缺陷时,及时采取改进措施,预防质量问题的再次发生检验的改进作用检验的改进作用常常反应在以下两方面:1.通过工作获取的生产过程的质量信息及暴露的设计问题,为产品整顿时的设计改进提供依据.2.向工艺部门提供有关加工、转运、装配等方面的质量信息,帮助工艺部门对其工艺方案、工艺路线和工艺规程的质量保证能力进行审查验证和改进.3.在检验和试验中发现的外购件、外协件及配套件的质量问题及时反馈给采购供应部门,帮助其对供方提供的配套件质量及分供方质量保证能力进行审查过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检”，长期实践经验证明，首检是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，材料发生变化时。首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或操作员进行互检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可.工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制,因此，首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。（2）巡检:巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序.巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视。（3）尾检：也就是完工检验,靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度”是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。不合格品的控制不合格品控制的目的是防止不合格品的非预期使用和交付,即控制不合格品不流入下道工序或不交付给顾客.一、不合格品GB/T19000-2000对不合格的定义为:“未满足要求”。不合格是偏离质量规定要求的表现,而这种偏离因其质量特性的重要程度不同和偏离规定程度的不同,对产品适用性的影响程度也就不同.二、不合格品控制不合格品控制,不仅局限于对不合格品本身的管理,还应包括对不合格品和产生不合格的原因进行分析,并采取措施,加强对生产过程的管理和控制.特别是批出现质量问题更加坚持质量检验三不放过的原则,不查清不合格原因不放过、不查清责任者不放过、不落实改进措施不放过.同时还应对已生产的产品进行复查或全检,以免造成更大的损失.标识、隔离、评审、处置.不合格品的控制与纠正措施在整个产品形成过程中，出现不合格品是可能的，重要的是应建立并实施对不合格品的控制程序，采取必要的措施，控制不合格品的发生，做好不合格品的纠正工作。(1)不合格品的控制措施在检验活动中，一旦发现原材料、零部件及成品未能满足规定要求或可能会出现不能满足规定要求时，就应采