桩基础施工方案一组

桩基础施工方案第一组：陈敬博杨俊凯王瑞胡涛王蔚张恒煊桩基础施工方案一：施工工艺二：施工技术方案•施工条件：桩的长度13m，直径1m，进入弱风化岩不小于1m，所以应为嵌岩桩。清孔后沉淀土厚度不得大于5cm。三层土：含碎石土，强风化岩，弱风化岩。我们认为用冲击钻好一些。钻孔灌注桩施工工艺流程图1.放线定位灌注桩桩位按坐标法测放，测放前仔细复核设计部门所提供的桩位坐标无误，准确无误后用全站仪根据业主所交导线点及监理工程师认可的本工程控制网点逐桩施测。报请监理工程师复核合格后，护筒埋设前将桩位用四根控制桩引出桩外，便于护筒埋设后的钻机及整个桩基施工过程中校核。2.埋设护筒因为下部土层含碎石土，强风化变质粉砂岩，为防止透水，保证孔内水位，需埋设钢护筒。钢护筒直径：φ100cm的桩，护筒直径1.2m，护筒应埋置于岩层内一米以上，护筒平面位置应埋设正确，偏差不宜大于50mm。护筒采用人工与机械相结合的方法施工，陆上桩在钻机就位前先人工挖孔到深度后，将护筒就位，在护筒周围用人工将土夯实。3.制备泥浆泥浆的作用是防止坍孔；有利于钻头活动有护壁的作用可稳定孔内水位；如果密度大还具有浮渣的作用，有利于钻渣的排出。4.钻孔平台搭设陆上桩施工可布置简易的施工工作平台，在钻机下用枕木及方木垫牢，确保桩基在施工时钻机不下沉及移位。5.冲击钻进成孔利用钻锥不断的提锥、落锥反复冲击孔底土层，把土中的泥沙、石块挤向四壁或打成碎渣，钻渣悬浮于泥浆中，利用掏渣筒取出。5（1）钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，确保桩位准确无误。在钻孔过程中始终严格控制和保持孔内水位，高出地下水位或施工水位2m以上，以保持孔壁稳固。（2）钻孔宜一气呵成，不宜中途停钻（3）成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否松动；（4）钻孔至设计标高后，对孔径、孔深进行自检，合格后进行清孔，以确保孔底沉淀、泥浆指针满足设计规范要求8.清孔我们采用抽浆清孔，由风管将压缩空气输入排泥管，使泥浆形成密度较小的泥浆空气混合物，在水柱压力下沿排泥管向外排出泥浆和孔底沉渣，同时用水泵向孔里注水，保持水位不变直至喷出清水或沉渣厚度达到要求为止。•钻孔成孔质量标准：孔中心位置允许偏差50mm；孔径不小于设计桩径；孔深支承桩比设计深度超深不小于50mm；沉淀层厚度支承桩不大于设计规定5cm；清孔后泥浆指标相对密度1.03~1.10,粘度17~20pa*s，含砂率2%,胶体率98%.吊装钢筋笼骨架•1.钢筋笼制安清孔完毕，经检查孔深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行钢筋笼施工。钢筋笼在岸上集中分节预制，设专人负责，确保钢筋骨架的几何尺寸和绑扎质量。钢筋的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外±10mm;骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置±20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。为保证在运输过程中不变形，钢筋笼内用十字支撑加固。钢筋笼用吊车吊入孔内，在孔口对焊接长，并保持上下节在一条轴线上。钢筋笼下到设计标高后，用悬挂器将其与护筒或平台连接牢固，防止钢筋笼发生掉笼或浮笼现象。钢筋笼安装要认真对中，保证桩壁砼保护屋的厚度及钢筋笼标高符合设计要求。钢筋笼安装完毕，进行二次清孔。清孔后泥浆性•二次清孔：将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。•钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。导管一般由直径为200-300mm的钢管制作，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，管段的接头应密封良好和便于装拆。下放导管的数量应有计算确定，布置时应使各导管的浇筑面积相互覆盖，导管的有效作用半径一般为3~4m，导管第一节底管长度应不小于4m。灌注水下混凝土•1.水下砼采用灌浆导管法灌注，导管直径30cm。导管在使用前要对其规格、质量和拼接构造进行压水试验。要求压水试验时的压力应不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力。2.为保证水下灌注混凝土的质量，混凝土的配比按设计强度的混凝土强度等级提高20%进行设计。•3.注意事项:•（1）混凝土拌合必须均匀，尽可能缩短运输距离和减小颠簸。•（2）灌注混凝土必须连续作业，一气呵成，避免任何原因的中断灌注。•（3）在灌注过程中，要随时测量和记录孔内混凝土灌注高程和导管入孔长度。灌注的桩顶标高应比设计的标高高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土的强度，多余的部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。再灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。