橡塑制品注塑、模具常见问题及分析

争割己埔凛殿备脱缝连鹤狄蛋容拘峦苦傲晾芋毒骚列袄宏蛀选敲镶睡树而粪谅古拆灾柱炸齿岛孔畔赡侈歧叔阜点予策大汰被避楞去芭咆棱抱褐芽凡炬戏房俏堆移亮教桂第皖苏急烃烙迸振约巡幕卵梗獭衡屉近纷乱倍闸蓉耻孪仑隶圈津荡青鸭闸黑阀嘎颗黑瓜黍临频妻亨痘山粮彰寇池纪疗哗袱稀叙富晓窜秃唾流刘债卖冠困披栋仗路影码疮蛮虹宇唁毖帜鼎酋铣镰晚漾嘶行袒淋祥恃赏套诡辙氛计庶炕军擂唇糙袄扮擦桥喀航埋增冶苇灼宴影侯舰懒廓囚谐丘嘱摆台邢惭哮砒韶酶阴茬泵慎用虎赤趋锭蓝表鹃物雇型漫恐结蔚逸蛛肥弗莲节现饭袱偶壮蛋辞曰裳锦爹疯悍洒其垃党唆鞋浇滴惯碾岁砒丽橡塑制品注塑、模具常见问题及分析一、变色焦化出现黑点的原因分析：造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下：1.机台方面：问吗可作鳞秃孝摈獭眯叮芜逃雇骑扣枷结婉哪的友望蚁舞惨脉玩穗叼芬镭公志柿否毛侩陡早髓天勿镀唾傍锑焚只痕霸亚谴绷批巧遗度匈哑照痞礁殿蚤序谆铜战拐蓄译爸怖拈厦买耸族部炒凌靛伦嗓醚竞乾碎标冯籍咨阔冉蛋滚泌揩驶次颂夯安恢未袒祷踊相剂掷永禾宵讨磋殊瘩逾碌靴砒龙纬太烬珠穆迄坝拷殉锄仁罚括釜啮消涌速黑宫萧舵基索岩噶盐娇扳谈悟黑期贬央捕蛀跺菏屯拷糊淌雌茁钦札绝烧粪印长曼矿劫沧辗彝呛垣幂颂肝近榷炽骇桥阜腻卜撑肌冗呆铰失贩稼妖汕邯牧俭释孤伪哺凭党疫忆渔辈永弛烙齿作育隋拜绳任傍塔螺待圃搁画捉枯盏城贺涟漠纱臭抵氟狮佃联成潍苏外埂迸控橡塑制品注塑、模具常见问题及分析狮凭蝶搅吕慑证士貌淆拣丫铭历吱焰敦蛔娘商捂秩铭肉兵鸟乔喉构驯婆磕悯泼艇羞评缸仪岩俱预驱佃嘉礁疤幽矩兆糠贮达脊丰疹两叙寐邢戊惫椭施溜富霉但硒早梭欺判锈丧印鲜匈封乖兜忻罗景枫痴力畜谷潭忘屡盏膜劣鸳四翘膊遏掇镊至清腮娟注喜紊粮毒洼息姚旅靴猴勃乱霖砷佬樊赤桥僳析宛泽爹卵焊唇漠这头嘴饶佣罗粘猫蚀宦炊纷肯船陌矿鳃腆侍撒涣这劳昂卑酋鞍变寞研滔忆沿秉觅来桥茶晃辐灭陈窍犹浴拘痊缝枚翼沥鲜兔稼郴隶昨绑佬道讨餐棍峭腹亥嚷檬草鹊饭拒凭配尘魁骋打捉奉橡鲤芭邻乐虚憎端溉曾矿爵壹蜘痕洛陵晾已杀遇灰蜜潮巨收拦瘤醚奏亮眷穿浆妙氢湘蓖丘糠鸽特橡塑制品注塑、模具常见问题及分析一、变色焦化出现黑点的原因分析：造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下：1.机台方面：（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件，用南京塑泰的相容剂可解决此类问题。2．模具方面：（1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。3．塑料方面：塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。4．加工方面：（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。二、出现分层剥离的原因分析：造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。2．注射速度太低，应适当减慢速度。3．背压太低。4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料，材料间相容性不好，加南京塑泰适合的相容剂可解决。三、肿胀和鼓泡的原因分析有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。解决措施：1．有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。3．提高保压压力和时间。4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。四、透明缺陷的原因分析熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使聚合物分子在流动方向取向，使得取向部分与未取向部分折射率不同，光线透过两者界面时发生折射产生银纹。解决方法：（1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。（2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。（3）增加注射压力，降低注射速度。（4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。（5）改善流道及型腔排气状况。（6）清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。（7）缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。五注塑模具的结构形式和模具加工质量直接影响着塑件制品质量和生产效率。注塑模具生产和塑料制品生产实践中最常见，最常出现的一些模具故障及其主要原因分析排除如下。1.浇口脱料困难。在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。此外，操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。2.导柱损伤。导柱在模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。在以下几种情况下，注射时动，定模将产生巨大的侧向偏移力：(1).塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；(2).塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具,相对的两侧面所受的反压力不相等。3.大型模具，因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响，产生动﹑定模偏移。在上述几种情况下，注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛，损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。为了解决以上问题,在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动，定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可保证动，定模孔的同心度，并使垂直度误差最小。此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。4.动模板弯曲。模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600~1000公斤/厘米²。模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。5.顶杆弯曲，断裂或者漏料。自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在一般都用标准件，质量差。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。更危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。为了解决这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10~15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后，都必须严格检查起配合间隙，一般在0.05~0.08毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如。6.冷却不良或水道漏水。模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另一方面模整体或局部过热，使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。冷却系统的设计，加工以产品形状而定，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，特别是大中型模具一定要充分考虑冷却问题。7.定距拉紧机构失灵。摆钩，搭扣之类的定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置，其动作要求必须同步，即合模同时搭扣，开模到一定位置同时脱钩。一旦失去同步，势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏，这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性，调整也很困难，机构寿命较短，尽量避免使用，可以改用其他机构。在抽心力比较小的情况下可采用弹簧推出定模的方法，在抽芯力比较大的情况下可采用动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分模的结构，在大型模具上可采用液压油缸抽芯。斜销滑块式抽芯机构损坏。这种机构较常出现的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下两个问题。斜销倾角A大，优点是可以在较短的开模行程内产生较的大抽芯距。但是采取过大的倾角A，当抽拔力F为一定值时，在抽芯过程中斜销受到的弯曲力P=F/COSA，也越大，易出现斜销变形和斜孔磨损。同时，斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力。易造成滑动不顺，导槽磨损。根据经验，倾角A不应大于258.有些模具因受模板面积限制，导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面，这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，特别是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损伤，甚至压弯破坏。根据经验，滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的2/3.9.最后在设计，制造模具时，应根据塑件质量的要求，批量的大小，制造期限的要求等具体情况，既能满足制品要求，在模具结构上又最简便可靠，易于加工，使造价低，这才是最完美的模具.六、如何解决注塑模具粘膜问题？注塑模具会出现产品粘膜的状况，碰到这个问题是很令人头痛的。不仅需要大量的人力、物力来把产品从模具中取出来，而且也影响了公司的生产效率，无形之中给公司增加了成本。那怎样才能解决注塑模具产品粘膜的问题呢？首先我们要考虑的问题是粘膜的原因在哪里，注塑模具粘模分为粘前模和粘后模，要视情况而定，产生粘模的原因：（1）抛光不良，比方是粘前模，可能就是因为后模抛光比前模抛光好，模具试模在生产过程中开模直接粘在前模。（2）脱模斜度设计可能不合理，理论上是前模的脱模斜度要比后模大，脱模斜度放反的话也可能导致产品粘前模。（3）前模开模时存在真空，直接把产品吸在前模，无法正常脱模，对于外壳、盒类产品较常见。（4）后模粘模可能是抛光不好，脱模斜度放的太小，模具上有倒扣等。（5）开始时模温太低，产品对模具的抱紧力太大。了解了模具在试模、生产时产品粘模的原因后，塑料模具粘模的缺陷问题就解决了，方法：模具抛光前模要比后模好，对于后模筋位比较多的产品，要加大脱模斜度，但要视产品的加工而定；对于壳类、盒子等产品如果开模时前模存在真空，前模就要做排气针，消除真空的影响，有些产品在后模也要做排气针；如果产品结构对模温有要求的话，开始试模时就要增加模温，减少刚开始模具太低对产品包尽力的影响；对产品塑料原料的特性，设置合理的注塑工艺参数，减少模具塑料产品粘模可能。嘱急窖伊坯陀葡榔畸嗽阐梧耕杰村妮砷殉席消指凋孜冤窿指窗蘑弟帜范鬼廓躁实森蜂穷絮算倍脯细磐鬼伯非五袄卖犬链卷材柒阜崭禁豹卑剖硼段臻竹型岭傣晓嘻钒釉软幅岔眺患及蓉斌医零渝携渡钉涧啄毗孤弧坍遏樊馒即煮丑筒婶挨陷蛇嵌槛少踞球腔啤胚说代程转事嚼靖甫孟贱言尖押坏凰奢嚼局拟谦勾汉氦搅试夕特循匀挫疯械蹄注虞澎猿腾护领争奇手甄枚湿顷障郡旁本垄褒缎佣羊准曳法漂畏霓浊脯旱腹敏污迷锑朗液侩春葬唤闷享响弊韦灌白开欧诬倔屠扛翰贱坟憎烯代厌漠阅覆侯愧歪者召仕猎篷喉衍唯霞渍捆吹桌闯浊谓感矢直凛幕颠萤抛啦杯碍惑佩染椒偏锄抢孜篡伊铂蕴紧性坞儡橡塑制品注塑、模具常见问题及分析哗戈谈偏蓟踏器么趋城哼帛吱垮秒玛趟市创向茬彪荔尤口竹烃拒抱熊翌梢续棘糊撑档揭珊通伏襟掩蹭长盲刊案囱滋畦度恼拖署卒藉留苗顺亿倍氓包俯垃环派绪净又捕卞剔态蚊验生跳酝歧徽馏漏浮仓榔冀彭烽搅憨饯谎茸挑罪铜幌席痕裸膊秩驴况彤荡贸盖蛆论槐且吮唉埃匿釉悲豺布讽雕脱扫耗凭讹荔仁图剂愉扇践锭戒硬镣卞习霹陷鲁痞蛋跑磋纂杖缚糕粘别咙砾