轧钢工艺(完整版)

1铜陵市富鑫钢铁有限公司编号：FX-08-2011版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程标起草：审核：批准：受控状态：分发号：二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施2铜陵市富鑫钢铁有限公司轧钢工艺技术操作规程1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程2、原料种类及验收标准2.1、原料种类：150*150*3000mm,2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007YB/T2011—20043、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数3.1、加热炉主要参数形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉外形尺寸：长3200mm宽500mm有效尺寸：长2840mm宽3600mm合格1502连铸坯加热轧制Φ550×3轧制Φ400×6切头尾热取样共19架轧制Φ325×10Ⅱ分段剪切热检冷却取样力学实验冷检包装定尺剪切不合格废钢库称重成品库出厂用户33.2、加热炉点火前的准备工作点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。3.3、加热制度为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB500E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃均热段1180℃-1230℃φ28控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃HRB400HRB400E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1150℃-1220℃φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃均热段1200℃-1250℃为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃.头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉4况情况适当降温，以防粘钢。4、钢坯吊运管理规定4.1、接收钢坯时，必须执行按炉送钢。4.2、检验钢坯外观质量。4.3、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。4.4、无送钢卡片不得装炉。4.5、按送钢卡片顺序吊装。5、钢坯装炉规定（以热装为主、冷装为辅）5.1、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。5.2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。5.3、钢坯入炉不得发生损害加热炉壁的现象。6、钢坯加热规定：按3.3加热制度执行7、钢坯出炉规定：7.1、钢坯低于出炉温度，钢温不均不准出炉。7.2、准确地记录出炉钢坯的炉号、批号、根数。7.3、需掏钢时，炉前人员应将掏出的钢坯写清钢种及炉批号。7.4、在正常生产时，应使出钢速度与轧制节奏互相配合，做到均衡生产。7.5、出钢时、钢坯不允许撞击炉门。8、φ550、φ400轧机组安装规程8.1、万向连结轴与压包箱连结8.2、安装轧辊时，轧辊中心与压包厢中轴中心线保持水平。8.3、换辊前的准备工作：8.3.1、必须成套更换，不得拆套使用。8.3.2、换辊前应将轧辊吊放到指定地点，并检查辊坯、轧槽、5辊颈与万向轴连结处的是否完好。8.4、换辊注意事项：8.4.1、换辊时必须有专人指挥天车、吊辊时防止轧辊碰撞牌坊。8.4.2、凡拆下的零部件要进行检查，发现问题及时更换。8.4.3、轧辊换好后轧机销铁各处螺丝要坚固，换生产品种调整好孔型尺寸，保证换辊质量。8.5、导位的安装使用规程：8.5.1、换轧槽底位确定横梁高度，并用斜铁或螺栓锁紧，不得松动，严禁横梁与机架焊接，轧机横梁要保持水平。8.5.2、进口导板宽度应大于轧件宽度，并要对准孔型，立轧孔进口导板不得露辊环，出口导板宽度不小于孔型最大宽度，导板螺栓必须拧紧。8.5.3、卫板要求安装平稳，卫板应与轧槽底部相吻合，接触尖应比轧槽低10—15mm，接触弧长不小于25—30mm。8.5.4、导板不得任意割焊，如不合适应调整横梁高度。8.6、轧机规程及开、停车规定：8.6.1、轧机开动前，各岗位人员全面检查岗位负责的机件。8.6.2、各岗位检修完毕得告知主管人员通知主机操作工给主电室开车信号，主机开动后运转正常，则可要钢轧制。8.6.3、开车前，要把轧机各处冷却水打开。8.6.4、轧机停车后，如轧件未出孔型，卡钢时不准重新开车，需把上下调整和坚固件松开，对安全确信后，方可开车。8.6.5、轧机在发生生产设备事故时，要及时给停机信号。8.6.6、温度要求：68.6.6.1开轧温度在1150—1200℃8.6.6.2钢坯温度要均匀，阴阳面温差不得超过50℃，凡发现出炉钢坯有过烧缩孔，低于开轧温度时不准轧制。8.6.6.3严禁轧黑头钢和低温钢。8.6.7、轧钢机钢料及尺寸调整规定：8.6.7.1轧制中严格按孔型钢料尺寸进行轧制。8.6.7.2轧辊各轧槽、轴瓦的冷却水必须充足，如断水立即停止轧制。8.6.7.3轧制过程中要经常检查各处坚固件不得松动。8.6.7.4当钢卡在导卫内时，应及时断水处理。8.6.7.5接班停车或中途事故停车时，各岗位负责人员应检查岗位范围内的各项设备，包括轧辊、轧槽、轴瓦、导卫水管等各种坚固件和安全装置，发现问题及时处理，同时清理甩废。8.6.7.6各岗位作业人员操作时要思想集中，不许闲谈，密切配合防止事故发生。8.6.7.7各轧槽不得焊接和气割。9、φ325轧机技术操作规程9.1轧辊安装规定9.1.1、轧辊上下辊径差规定：9.1.1.1轧机上下辊径相等，允许辊径差3mm,但必须上辊大于下辊。9.1.1.2轧机上下辊径相等，允许辊径差0.5mm,但必须上辊大于下辊。9.1.1.3轧制带肋钢筋成品辊径差小于1mm，但要上辊大于下辊。79.2装辊时中辊应于人字齿轮轴保持水平，相邻机架辊径差不超过5mm。9.3导卫安装规定：9.3.1、导卫装置必须保证水平，牢固可靠。9.3.2、横梁稳固不得过高过低，一切零部件要调整适中。9.3.3、冷却水要有足够的水量。9.4、轴承轧机操作规程：9.4.1、每根轧辊上的最大轧制力矩：9.4.2、轧辊轴向调整量：2mm9.4.3、车辊规定：9.4.3.1轧辊车削前对毛坯各部尺寸，同心度及辊径光洁度，园角尺寸，轧辊辊径直径进行认真测量检查，保证辊径有一定的过盈量，发现尺寸不合格及有缺陷者，不得车削并及时反馈信息。9.4.3.2轧辊车削前应将轧辊交装辊组装好轴承内套，车削是以在辊径上的轴承内套的外径为基准，以保证孔型与轴承的最佳同心度。9.4.3.3车辊时必须保证上下辊固定端的端面对正，以固定端的端面为基准划线车削，保证两辊孔型间距相同，各对孔型间的轴向误差小于0.1mm.9.4.3.4成品轧机使用一套，最少备用三套。9.4.4、装辊规定：9.4.4.1装辊前轴承应全部用煤油清洗干净，装配轴承内加特效锂基脂，以润滑脂点3/5的空间为宜。9.4.4.2装轴承内套时必须与密封圈及轴肩挡圈紧密贴合，在内圈安装后冷却时，必须用铜棒沿周围轻轻敲击到位。89.4.4.3为了保证轧辊的轴向刚度，轧辊固定端的止推轴承必须予调好，保证其间隙在0.02-0.05mm范围之内。9.3.4.4装配转动处的V型密封圈时应将槽和圈的表面去油，确保圈在圆周各处完全压到槽底。以防高速旋转时密封圈挤出来，再次换辊时应注意检查密封圈，如有损坏，及时更换。9.4.4.5测量轴径尺寸及轴承内套尺寸，过盈量应在0.05-0.07mm，用轴承电感加热器将轴承内套加热到110度，装到轧辊辊径上。9.4.4.6下轧辊一般是不进行调整的，而上辊的轴承座则可以旋转轴向调整螺圈进行调整。9.4.4.7换辊前应检查换辊系统的调整装置是否灵活，特别是轴向调整，在孔型对正后应保证左右有1mm的调整余量。9.4.5试车规定：9.4.5.1、开车前，按岗位检查槽及轴瓦水量是否充足。9.4.5.2、换辊换槽后，550轧机k2孔要逐槽试轧小钢，钢料合格后，才能轧大钢，钢料尺寸要符合规定要求，避免发生断辊和质量事故。9.4.5.3、开车前详细检查围盘出入口是否错位和有无杂物，防止造成堆钢事故。94.5.4、开车后，详细检查各出入口，导位装置是否正常，各部位螺丝是否紧固。9.4.5.5、为保证在轧制中得到较理想的成品尺寸，在550轧机的六道出口要经常用卡尺检查钢料尺寸，以保证后道工序的钢料尺寸，保证成品轧件尺寸符合国家标准要求。10、生产操作规定：910.1、中轧、精轧机备用轧槽用挡板挡好，防止错槽或带入杂物等。10.2、φ550、φ400轧机组操作工严格掌握好钢温。10.3、开轧温度1150—1200度，终轧温度应不低于850度。10.4、经常检查压下丝杠是否牢固并做标记。10.5、生产中发生磨辊或犯顶时，应及时找出原因，进行调整。10.6、各轧机发现轧辊串动，经紧固无效或有异常现象，影响质量或轧机安全运转时，可由生产部门决定换辊。10.7、进出口导位装置安装要正确，固定牢靠。10.8、调整工与质量工随时加强联系，如发现问题及时调整，如问题严重应停车检查，防止造成大量废品。10.9、生产发生故障，如卡钢、轧辊有钢料时，用气割割开钢坯，松动导卫装置和松开压下丝杠进行处理。10.10、发生断辊时，换辊时不许配用，必须换整套轧辊。10.11、质量工和调整工应经常检查轧槽的磨损和水量情况，防止造成质量事故。10.12、质量工要做到三勤操作（勤量钢、勤联系、勤调整），特别注意生产螺纹钢时应注意粘结掉块等质量事故发生。11.冷却规定：11.1、钢材整齐排列在冷床上并严格分清炉（批）号，不准混乱。11.2、步进间的钢材有重叠、斜移、偏移应摆正后再继续移钢。11.3、为使钢材充分冷却，应尽量利用冷床，不放空，不任意拨钢。11.4、换炉、批号时应在冷床上空出1-2个空并在末尾一根钢上做标记。1012.剪切技术操作规程：12.１、开车前的准备工作：12.1.1、检查剪切机所属设备、剪前、剪后辊道，定期测量各挡板的尺寸是否符合规定要求，各处挡板是否运转正常，有不妥之处及时处理。12.1.2、要仔细检查各连接轴固件是否松动，润滑点是否畅通，有问题及时处理。12.1.3、剪切机运转正常后方可剪切。12.2、剪切操作规程；12.2.1、剪前辊道不要过猛，当钢材送到距挡板1米处时，必须减速缓慢顶撞头部，直至撞齐。12.2.2、剪切时应将钢材平铺开，不许两条或几条叠在一起剪切。12.2.3、不允许将上刀胎当挡板用。12.2.4、剪切机下刀座上不准存放钢头。12.2.5、不准用剪刀剪切钢板和其它材料。12.2.6、根据剪切温度调整好挡板，保证剪切公差。12.2.7、剪刃间隙控制在0.5mm内，沿剪切面均匀分布，随时紧固松动的上下刀片螺丝。12.2.8、发现钢材剪切后有弯头、偏头及其它剪切缺陷时，必须更换刀片。12.2.9、成品钢料头部应切齐、切正、剪切长度不大于100mm，切尾不大于200mm，但必须切净缺陷和弯头。12.2.10、切头或切尾的长度不能小于钢料的直径以免发生崩刀。13、钢材包装规定：13.1、钢材应按规定尺寸分别包装。1113.2、按炉批号打捆，不准混号。13.3、钢材包装必须保证一端平，允许正负公差范围的在另一段。14、技术检查的规定：14.1检查规定14.2产品质量检查由专职质检工进行。14.3坚持预防为主，把事故消灭在萌芽时期，坚持对整个生产过程进行控制。14.4产品质量检查的依据是国家标准或供需双方签定的严于国家标准的技术协定。14.5开展工艺监督，督促生产