现场制程改善的基本方法

講師：唐建秋制作日期：2006年11月16日一.改善的十種基本精神二.改善的十大抵抗三.常用改善手法四.工廠布置Layout五.IE與現場改善六.動作經濟原則七.工作簡化八.生產線平衡法課程目錄一改善的十种基本精神1.舍去原有的觀念,凡事求新求變.2.不要找理由,而是找方法.3.不能滿足現狀.4.改善對策愈多愈好.,要因分析至少50點.5.錯誤立即改正.6.改善就是賺錢.7.問題末改善之前不休息.8.保持懷疑態度,連續追問5次為什麼這樣.9.一個人的創意可供十個人共分享.10.改善永無止境.改善的十大抵抗1.那種東西沒有用.2.確實是這樣,但我們公司則不同.3.雖然是個好的方案,但.......4.成本無法再降低.5.我們也一直這樣努力著.6.不喜歡接受別人的建議而做.7.要降低成本,品質也會降低.8.目前不是很理想嗎?為何要改變.9.這種方法行不通,早在20年前我們就試過.10.我們對這件事情已清楚了.一般性---5W2H法---腦力激蕩法---愚巧法----防呆---比較法IE7大手法常用改善方法5W2H====why/what/where/when/who/howtodo/howmuch(many).1.Why(何故)-----原因是什麼.-----目的是什麼.-----目標要達到何種程度.5W2H5W2H====why/what/where/when/who/howtodo/howmuch(many).2.What(何事)-----應該做什麼事.-----哪件事最重要.5W2H5W2H====why/what/where/when/who/howtodo/howmuch(many).3.Where(何處)-----在哪裡做.-----由哪個班做.5W2H5W2H====why/what/where/when/who/howtodo/howmuch(many).4.When(何時)-----什麼時候開始做.-----什麼時候完成.-----分几個階段.-----每一個階段要完成哪些事情.-----每一個階段要達成什麼目的.5W2H5W2H====why/what/where/when/who/howtodo/howmuch(many).5.Who(何人)-----責任擔當是誰.-----誰來協助他.-----誰來指導他.-----有哪些人可以候補/替換.5W2H5W2H====why/what/where/when/who/howtodo/howmuch(many).6.Howtodo(如何做)-----方法.-----工具/設備.-----步驟/要領.-----可能遇到的困難或障礙.5W2H5W2H====why/what/where/when/who/howtodo/howmuch(many).7.Howmuch/many(資源消耗多少)-----需要多少資源.-----需要多少資金.-----有多少事情/困難/問題.5W2H1.流程分析法2.動作分析法3.動作經濟原則4.時間研究5.工作抽查法6.人機配置法7.工作簡化法IE7手法常用改善方法1工廠：是透過人.機.料加上必要的場所將物料加工為產品的地方,有序.快速,低成本是工廠布置的關鍵.2產品制程分析----流程圖3單機作業與流水線配置---流水線優點:減少搬運和空間占用.降低人員疲勞配置要點工廠布置短距離原則----工段間傳遞流暢原則------單流向固定循環原則--依流程分工原則------專精熟練經濟產量原則--大量平衡原則------行云流水設備零故障----保養舒適原則------照明.通風.粉塵空間應用原則--不囤積彈性原則------易換線生產線布置原則工廠布置IndustrialEngineering工業工程協助以最小的投入(Input)得到最大的產出(Output),以致獲得最大的效益.IE是藉著設計,改善或設定人.機.料.法的工作系統,以求得到更高生產力的專門技術.IE的基礎是“工作研究”對IE的認識IE與現場改善工作研究的對象---生產過程最理想?---工作方法最好?---機器及工具是否最恰當?---物料是否最正確?目的---生產過程可否簡化或省略---工作方法更完善---作業標準化/決定標準時間工作研究IE與現場改善方法研究：是為了追求最完善.最有效率的生產系統方法並加以確認，探討生產現場的工作系統---生產對象物A.從原料到成品的過程,做經濟性的探討B.產品工程分析表/生產流程圖---生產主體人A.作業規範.工作抽樣,基本動作B.人.機配合合理性,稼動狀況分析方法研究IE與現場改善方法研究分析技巧探討項目內容分析手法制造流程圖分析操作標準書分析流程圖分析模型配置分析動作研究動作經濟原則作業簡化原則連合工程分析工作抽樣作業簡化原理基本動作的分析動作經濟原則作業中的作業短的作業周期且高反復度的作業員動作作業區域配置作業者位置及周圍物品的放置方法,作業者物品移動的方法組合作業或自動機作業以組合進行的共同作業或以自動機器作業的人機配合從原料→生產→成品→出貨止制造整個工程系統工廠布置物料移動工廠內部與部門之間及人與物料之活動IE與現場改善(1).選擇問題,並將問題的目的明確化---現有資料整理出問題---將來可預測的問題---認為應該解決的問題(2).設定理想方法(牙膏)---認清目的與手段關系---避免現行方法影響(3).現狀分析---IE技巧觀察,數據分析方法研究步驟IE與現場改善(4).比較分析結果用5W2H將現狀與理想方法比較,使差異明確化.(5).改良方法設計---生產數量/使用空間/品質.機能/過多的人員---管理復雜化/費用/實施過程/勞務關系(6).標準化及實施新的最佳方法,經認可后標準化,訓練教導員工執行.方法研究步驟IE與現場改善動作經濟原則：即在于人在操作作業時,能以最少的勞動力達到最大的工作效果的經濟法則.基本原則：---動作能量活用原則---動作量節約原則---動作改善原則定義動作經濟原則即在人的身體各部位,凡是能具有進行動作能力的部分,不管任何部位,都希望能全面用到.腳部或左手能操作的事,不使用右手.盡量雙手同時作業,同時結束.雙手不要同時靜止,空閑時想下一動作.動作能量活用原則IE與現場改善多余的運動量,不但浪費時間及空間,更會浪費體力.動作盡量小材料及器具靠近手邊盡量減少小單元的動作次數(鋰電池)工具簡單易用材料及零件應使用易拿取之容器(壓尺)動作量節約原則IE與現場改善1動作規律化2雙手可反向運動,不可同向運動.3利用慣性.重力.自然力等,尤其盡量利用動力裝置.4作業椅及作業台的高度應適當,為了減少疲勞.動作改善原則IE與現場改善(一)人體動作方面1雙手並用原則2對稱反向原則3排除合并原則----排除不必要動作4降低等級原則----輕松低等動作5避免突變原則----折線6節奏輕松原則7利用慣性原則8手腳並用原則.9適當姿勢原則動作經濟原則分類IE與現場改善(二)工具設備方面1利用工具原則2萬能工具原則----多用途3易于操作原則4適當位置原則動作經濟原則分類IE與現場改善(三)場所布置方面1定點放置原則2雙手可及原則---(弧形)3按工排序原則---(手術工具)4使用容器原則5用墜送法原則---(重力)6近使用點原則---(搬運少)7避免擔心原則---(安全)8照明通風原則9服裝護具原則---(工衣袖)動作經濟原則分類IE與現場改善1簡單就是美---不舍近求遠---1人可做,為何要2人?---想一想,一定還有更好的方法2簡化並不難---將工作分解,再加系統組合---懷疑與思考3簡化要全員參與/消除抗拒“變革”工作簡化的認識工作簡化---減少或消除浪費1工廠布置不當,場所浪費2流程設計不當,搬運浪費3材料零件呆滯4稼動率低/等待之浪費5不知使用最好的工具浪費6不知使用最好的方法浪費7人體動作不當之浪費8品質不良之浪費簡化之目的工作簡化(一)選擇擬訂改善的項目1生產瓶頭/問題最多的工作2大量.反復性的人的工作3看起來不合理的工作4布置不當或搬運不便的工作(二)現狀分析及檢討使用IE手法---工程流程圖---產品/作業者工程分析---工廠布置與搬運---動作分析工作簡化的方法工作簡化(三)運用5W2H法發問WHYWHATWHEREWHENWHOHOWTODOHOWMUCH(成本)(四)動作改善四原則：剔除/合并/重排/簡化(五),制訂新標準/效果跟催工作簡化工作簡化的方法動作改善四原則四原則=====剔除/合並/重排/簡化1.剔除(Elimination)-----此頂作業(動作)可否剔除.-----此項作業經努力是否可消除掉.-----可否減少工作環節或時間.-----是否可以不必搬運.-----是否可以減少作業人數.工作簡化動作改善四原則四原則=====剔除/合並/重排/簡化2.合並(Combination)-----几項作業可否同時進行.-----几項作業可否合並進行.-----工程分割是否適當.-----工程之間負荷平衡度如何.-----檢驗工作能否合並動作改善四原則工作簡化四原則=====剔除/合並/重排/簡化3.重排(Rearrange)-----作業順序可否重排.-----工作流程可否重排.-----工廠佈置可否重排.-----物流線路可否改變.動作改善四原則動作改善四原則工作簡化四原則=====剔除/合並/重排/簡化4.簡化(Predigestion)-----有無更簡單的替代方法.-----工具可否改善.-----可否機械化,自動化.-----全檢可否改抽檢;檢驗的量可否減少.-----可否縮短搬運距離.-----可否減少庫存.動作改善四原則動作改善四原則工作簡化1物流快速,減少生產周期2減少或消除物料或半成品周轉場所3消除工程瓶頭,提高作業效率4穩定品質,改善作業秩序平衡的目的生產線平衡法1不平衡檢討與改善減少耗時最長的工序(瓶頸)(圖示說明)---作業分割---利用或改良工具.機器---提高機械效率---提高作業技能/換人/加人2作業方法改善---剔除/合并/重排/簡化---布置與環境改善不平衡的研究與改善生產線平衡法作業時間工程AFEDCBC分割給B和D作業時間工程AFEDCBC改善縮短時間(工具.方法.人)生產線平衡法作業時間工程AFEDCBC增加人員作業時間工程AFEDCBB合并于A.C生產線平衡法作業時間工程AFEDCBB分割給CE分割給D作業時間工程AFEDCBC經改善縮短時間剩下的工作合并于B生產線平衡法第一層次：對上溝通首重＜培養默契＞第二層次：對下溝通要＜聆聽部屬的聲音＞第三層次：而平行溝通的藝術則在於＜＜忘掉自己＞＞溝通的三個層次: