A3报告(质量)

供应商改善-上海航盛2012年1-2月份目标值达成情况编制：李顺批准：审核修订：（2）上海航盛2011年废品情况如下图，不合格品全年为零2、把握现状(分解问题)1、选题理由3、设定目标4、把握真因5、制定对策（1）2011年上海航盛收录机报废情况（蓬莱）2011年包头共报废收录机28台（2）2011年上海航盛收录机报废情况（总部）2011年我厂共报废收录机81台，报废率为总部的2.9倍。问题点：1、物流配送运输环节存在磕碰，造成收录机损坏。2、返修车间判定废品后无补料流程，无法完成交车。3、预装车间线检人员没有对待处理品进行完全检查即判定废品（3）目前物资生产、运输、接收检验流程真因1、目前物流转运工装无法保证收录机质量。真因2、返修车装无完善的废品补料流程。真因3、工人发现可疑品后没有贴标识，工位无明确的可疑品存放区，导致可疑品与合格品混淆，线检人员并没有对所有可疑品进行检验即进行判定。供应商转运工装改善、废品补料流程改进，检验流程优化为目标课题工人发现待处理品预装车间真因3放入侍处理品区真因2返修车间判定废品废品流转预装车间工装设计要求1、保证周转过程零件质量2.保证零件状态变更后的可延展性个（1）改善供应商供货水平降低废品率一、重卡行业竞争日趋激烈，降低废品率减少整车成本迫在眉睫。二、供应商零件质量直接影响主机厂整车质量，供应改善需逐步开展。三、收录机废品率长期居高，相关控制流程急需加强6、前期效果确认及后序计划一、总结：1、阶段性目标达成原因主要为前期与质量、车间、物流、各部门人员进行沟通协调，相关人员认识到问题的存在，因此在质量判定、装配过程、配送过程中的责任心有所加强。2、两项流程优化后，合格品与废品可以明确区分，可以避免再次出现合格品判废的情况。二、进一步分析：合格品判定为废品不一定全是流程不完善所致，不排除某些人员故意为难供应商而获取利益的可能。如此类情况存在，需从物流配送过程监管，装配工位责任制，废品判定过程公开化方面改善，待后续改善结果确认。目标：到2012年6月时，通过供应商工装改善，废品补料流程优化，线上检验流程优化，达到每月零件报废频次不超过1次，报费数量不超过2件。真因1线检人员进行检验在预装车间取料注（1）注（2）对比1、返修车间废品，统一贴废品标识，避免流入预装车间。返回物流废品库房。2、预装车间判定可疑品统一贴待处理品标签，避免与合格品混淆。月底统一退回物流废品库房。3、月底由供应商信后人员对废品进行返修、退厂等处理，如再发现合格品，联系物资、质量、技术、共同寻找原因，进行持续改善。目标达成以上样件试装外验检验实施全检退厂、返修等真因对策、实施内容担当工程2011年2月2011年3月1制定工装改善计划，会同物流工程师协调供应商完成工装改进，跟踪执行。供应链工程师2进行检验流程优化。（注1）质量管理处3废品补料流程改进。（注2）物资采购处旧流程零件流转过程零件报废后无新零件，无法完成交车真因对策、实施内容担当工程2011年2月2011年3月2011年4月2011年5月1制定工装改善计划，会同物流工程师协调供应商完成工装改进，跟踪执行。供应链工程师2进行检验流程优化。（注1）质量管理处3废品补料流程改进。（注2）物资采购处返修车间判定废品预装车间补料废品流入预装车间真因对策、实施内容担当工程2012.11建立供应商造入质量管控机制。物资采购处2对供应商运输环节进行评估，制定包装改善计划，跟踪执行。（注1）供应链工程师3进行流程变更。（注2）质量管理处4设立职能岗位SQE，加强新品开发及样件试装阶段供应商与主机厂的信息沟通及质量问题改进事宜。物资采购处对比：新流程返修车间凭废品单据由民生物流补料，废品返回物流不合格品库房，避免两车间废品混淆。不合格旧流程新流程返修车间返修车间判定废品判定废品预装车间补料物流补料废品流入预装车间废品返回物流库房零件流转过程对比：新流程返修车间凭废品单据由民生物流补料，废品返回物流不合格品库房，避免两车间废品混淆。旧流程新流程返修车间返修车间判定废品判定废品预装车间补料物流补料废品流入预装车间废品返回物流库房零件流转过程对比：新流程返修车间凭废品单据由民生物流补料，废品返回物流不合格品库房，避免两车间废品混淆。样件试装SQE入厂监控完成试装外验检验收货人员报检批量供货实施全检入库上线使用退厂、返修等报废线上检验2011年4月2011年5月供应商到货外协件检验入库接收工人装配预装车间接收物流配送线上检验上线装车返修车间终检报废报废车辆下线新流程新流程零件流转过程零件流转过程不合格运输合格不合格不合格装卸搬运合格不合格合格不合格生产需求合格样件试装SQE入厂监控完成试装外验检验收货人员报检批量供货实施全检入库上线使用退厂、返修等报废线上检验新流程不合格运输合格不合格真因对策、实施内容担当工程2011年2月2011年3月2011年4月2011年5月1制定工装改善计划，会同物流工程师协调供应商完成工装改进，跟踪执行。供应链工程师2进行检验流程优化。（注1）质量管理处3废品补料流程改进。（注2）物资采购处返修车间判定废品物流补料废品返回物流库房2012.22012.32012.03样件试装SQE入厂监控完成试装外验检验收货人员报检批量供货实施全检入库上线使用退厂、返修等报废线上检验新流程不合格运输合格不合格序号项目2012年1月2012年2月1当前值542目标值1060123456789102012年1月2012年2月当前值目标值2011.8-92011.12011.112011.122012.12012.2频次000000数量0000002011.8-92011.12011.112011.122012.12012.2频次111261684数量191681794排名厂商频次数量备注25上海航盛251012011年1月-2011年6月6上海航盛52522011年7月13上海航盛14552011年8月-2011年9月13上海航盛16292011年10月14上海航盛782011年11月9上海航盛17202011年12月数量2011年1月2月3月4月5月6月报废数量（蓬莱）233382报废数量（包头）1321302011年1月2月3月4月5月6月报废数量（包头）132130不合格品废品2011年六次废品分析上海航盛排名表32332442322.533.544.5收录机报废品数量分布图（包头）1012141618排名厂商频次数量备注25上海航盛251012011年1月-2011年6月6上海航盛52522011年7月13上海航盛14552011年8月-2011年9月13上海航盛16292011年10月14上海航盛782011年11月9上海航盛17202011年12月2011年六次废品分析上海航盛排名表2012年1月2月3月4月5月目标值10643212102200.511.522.51月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月202468101月10643220246810121月2月3月4月5月6月2012年目标值2011.1-62011.72011.8-92011.12011.112011.121015219168177月8月9月10月11月12月5811128163244237月8月9月10月11月12月324423881112816收录机报废数量分布图（蓬莱）6月22333825881月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月2月目标值