外观检验通用标准

版本：V1.0共页第页Q3-ZL-05目检针孔C面目测不影响使用目测、测量不允不允目检不控制目检不控制目检不控制不控制杂点划痕缺胶顶高（白）批峰结构不良不控制目测不影响强度目测不控制目测目测、手感5cm范围内允许有1处0.5mm目检5cm范围内允许有1处0.5mm针孔B面不准目检无特别明显缩水色卡或样品目检不允无明显顶高，不能顶白目测、手感无明显批峰目测、测量不允目测目测色卡或样品目检检测表面不良现象杂点划痕缺胶顶高（白）批峰结构不良A面色差3个，最大0.5mm，间距3cm1条，不见底0.1*5间距3cm不准不允不允目测目测目测目测目测、手感不允5个，最大0.8，间距3cm2条，不见底0.1*5间距3cm不允不允不允不允目测、测量目检目检目检目检目测目测外观检验作业通用标准NO.材料性质文件编号：检验工具部门：质量部检验方法检验标准塑胶件1批峰结构不良缩水色差气泡缺胶顶高（白）缩水色差气泡气泡针孔杂点划痕缩水版本：V1.0共页第页Q3-ZL-05检测表面不良现象外观检验作业通用标准NO.材料性质文件编号：检验工具部门：质量部检验方法检验标准目测/手感每1250平方毫米区域内不得超过3个，缺陷最大尺寸：直径1毫米，高度0.25毫米，两个缺陷相距不小于50毫米杂质目测/手感允许镀件3目测、测量不影响使用A面颜色色卡/样品目测在允许色差范围内附着力3M胶带目测/实测3M胶带连续粘/取10次无脱落现象杂点目测/测量3个，最大0.5mm，间距3cm划痕目测/测量2条，不见底0.1*5，间距3cm结构不良（含变形）图纸/直角尺目测/测量不允许目测不控制划痕目测、手感允许但划伤不见底毛刺目测、手感不影响使用，安全目测不控制少油（泛底、漏喷）目测不控制目测不允目测不允B面颜色样品或色卡目测在允许色差范围内杂点目测结构不良（含变形）图纸/直角尺目测不允5个，最大0.5mm，间距2cm划痕目测、手感每1250平方毫米区域内不得超过4个，缺陷最大尺寸：长6.5毫米，宽0.5毫米，补漆后表面完好毛刺目测、手感无明显毛刺杂质目测不允2喷塑/喷涂金属件A面颜色样品或色卡目测在允许色差范围内少油（泛底、漏喷）目测不允堆油（含桔皮）目测不允杂点少油（泛底、漏喷）目测不允堆油（含桔皮）目测、手感无明显毛刺杂质目测/手感不允许目测3个，最大0.5mm，间距2cm划痕目测、手感不允许结构不良（含变形）图纸/直角尺堆油（含桔皮）C面颜色色卡/样品杂点毛刺结构不良（含变形）图纸/直角尺版本：V1.0共页第页Q3-ZL-05检测表面不良现象外观检验作业通用标准NO.材料性质文件编号：检验工具部门：质量部检验方法检验标准可接受的缺陷数量0001可接受的缺陷数量0001凸起模压痕目测/手感目测/手感B面不允许不允许目测/白纸目测灰尘和油脂沙粒/绒线/斑点划痕目测/测量5条，不见底0.1*5，间距3cm目测不允许结构不良（含变形）图纸/直角尺目测/测量薄板金属件目测/手感不允许彩虹效应（镀锌面）目测允许A面彩虹效应（镀锌面）目测不允许生锈氧化目测不允许变色样品划伤在13毫米长0.2毫米宽的范围内表面积（平方毫米）250--500501--12501251--5000镀件3250--500501--12501251--5000不允许卡尺划伤在6.5毫米长0.4毫米宽的范围内表面积（平方毫米）4不允许不允许杂点目测/测量5个，最大0.5mm，间距3cm划痕目测/测量3条，不见底0.1*5，间距3cm结构不良（含变形）图纸/直角尺目测/测量不允许B面C面5001以上划伤/压痕锌痕和流痕目测/测量颜色色卡/样品目测在允许色差范围内附着力3M胶带目测/实测3M胶带连续粘/取5次无脱落现象5001以上颜色色卡/样品目测在允许色差范围内附着力3M胶带目测/实测3M胶带连续粘/取3次无脱落现象杂点目测/测量5个，最大0.5mm，间距3cmA面结构不良（含变形）图纸/直角尺目测/测量不允许版本：V1.0共页第页Q3-ZL-05检测表面不良现象外观检验作业通用标准NO.材料性质文件编号：检验工具部门：质量部检验方法检验标准可接受的缺陷数量361020可接受的缺陷数量1237B面5001以上累计划伤长度不超过62.5毫米/5000平方毫米可允收缺陷个数为：1个目测/测量卡尺/米尺划伤/压痕表面积（平方毫米）250--5005001以上表面积（平方毫米）划伤在6.5毫米长0.4毫米宽的范围内501--12501251--5000C面薄板金属件锌痕和流痕目测/手感允许灰尘和油脂沙粒/绒线/斑点目测允许目测切断面允许，表面最大缺陷直径不超过1毫米变色样品目测允许目测/白纸划伤在13毫米长0.2毫米宽的范围内不允许沙粒/绒线/斑点目测允许凸起目测/手感每1250平方毫米区域内不得超过4个，缺陷最大尺寸：面积1.5平方毫米，高度0.25毫米灰尘和油脂目测/白纸250--500501--12501251--5000不允许划伤/压痕卡尺/米尺目测/测量不超过正常制造标准（如由于定位偏而造成的压伤不允许）模压痕目测/手感允许彩虹效应（镀锌面）目测允许生锈氧化生锈氧化目测不允许锌痕和流痕目测/手感每1250平方毫米区域内不得超过2个，缺陷最大尺寸：长12.5毫米，宽1.5毫米变色样品目测允许彩虹效应（镀锌面）目测允许4版本：V1.0共页第页Q3-ZL-05检测表面不良现象外观检验作业通用标准NO.材料性质文件编号：检验工具部门：质量部检验方法检验标准丝网印刷5C面薄板金属件允许凸起目测/手感允许目测、测量不允许A面油墨过多（如因印刷油墨过多，把“o”印为黑点）样品目测不允许文本或图案线条宽度变化图纸/卡尺目测、测量允许有10%的变化油墨过多（如因印刷油墨过多，把“o”印为黑点）样品/图纸目测不允许B面字体/符号不完整（字体/符号有欠缺）样品/图纸目测不允许油墨颜色不均匀（同一颜色在同一区域光泽不一致）样品/图纸目测不允许针孔（气孔）锯齿状边缘文本难以辨认/油墨污迹（非印刷区域被油墨污染）样品/图纸目测不允许印刷刮破/刮伤/破损目测不允许印刷字体倾斜（印刷的字体、符号与产品的底边不平行或不垂直）样品/图纸目测、测量允许有1度偏差不允许锯齿状边缘样品目测不允许文本或图案线条宽度变化图纸/卡尺目测、测量允许有5%的变化针孔（气孔）目测、测量样品/图纸目测不允许字体/符号不完整（字体/符号有欠缺）样品/图纸目测不允许油墨颜色不均匀（同一颜色在同一区域光泽不一致）样品/图纸目测不允许模压痕目测/手感4版本：V1.0共页第页Q3-ZL-05检测表面不良现象外观检验作业通用标准NO.材料性质文件编号：检验工具部门：质量部检验方法检验标准检测条件：人眼B面零件表面A面C面测量面示意图：光源=40W荧光灯测量面定义：A面：用户在使用中经常看到和十分在意的表面。B面：用户在使用过程中不移动情况下，偶尔能看到的表面。C面：产品在移动或打开时能看到的表面。丝网印刷5允许印刷刮破/刮伤/破损样品目测不允许文本或图案线条宽度变化图纸/卡尺目测、测量允许文本难以辨认/油墨污迹（非印刷区域被油墨污染）样品/图纸目测不允许目测不允许印刷字体倾斜（印刷的字体、符号与产品的底边不平行或不垂直）样品/图纸目测、测量允许有2度偏差C面油墨过多（如因印刷油墨过多，把“o”印为黑点）样品/图纸目测不允许字体/符号不完整（字体/符号有欠缺）样品/图纸目测不允许油墨颜色不均匀（同一颜色在同一区域光泽不一致）样品/图纸目测不允许针孔（气孔）目测、测量不允许锯齿状边缘目测不允许印刷字体倾斜（印刷的字体、符号与产品的底边不平行或不垂直）样品/图纸目测、测量文本或图案线条宽度变化图纸/卡尺目测、测量允许有10%的变化B面文本难以辨认/油墨污迹（非印刷区域被油墨污染）样品/图纸目测不允许印刷刮破/刮伤/破损距离500毫米版本：V1.0共页第页Q3-ZL-05检测表面不良现象外观检验作业通用标准NO.材料性质文件编号：检验工具部门：质量部检验方法检验标准NO.备注12345678910111213141516171819202122232425262728顶白/白化顶部区域受到强大的顶出力产生的痕迹或白印，注塑件表面或背面或筋、柱、槽、刻印等部位的发白的印记破裂/碰伤应力或机械损伤导致注塑件表面上出现裂痕，或碰撞导致注塑件缺损变形或凹坑油渍/污染在注塑件成型时，由于受力不均匀或应力集中而造成注塑件的形变、翘曲飞边注塑件工艺或模具原因造成在产品表面的边缘分型面处产生的废边划痕摩擦或滑、划而造成产品表面留下点、线或块状的残留线及损伤污迹由于基体材料缺陷或不干净而导致零件喷涂表面有污迹或颜色不规则点缺陷具有点形状的缺陷或颜色异于周围的点凹凸或缩水点模具损坏等原因造成产品表面上出现的高低不平，或在较厚截面形成的凹坑颗粒在喷塑（漆）件表面上附着的细水颗粒熔接线塑料熔件在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体时）熔件在绕过阻碍物后不能良好的融合，而在注塑件的表面形成一条明显的线桔皮喷涂面因涂料附着力而导致起皱，像桔子皮一样的外观流痕喷涂涂料过多且不均匀且干燥导致的流痕变色喷涂面颜色不一致涂层过薄涂层厚度不够气泡有气泡或无附着力的喷涂区域斑点/沙粒/线绒涂装面或零件表面任何非预期的异物模压痕因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样均匀分布于成形折弯区域杂质喷涂面上的外来物掉漆局部表面掉漆造成的缺陷刮痕浅底的沟槽刮伤零件表面的呈条状的浅沟压痕有尖锐物体在零件镀痕/流痕由于镀层厚度不均匀造成的勾痕，指甲能够感受到痕迹指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除灰尘或油脂在制造过程中产生并留在零件表面上的脏物（未清洗）不良现象缺陷定义彩虹效应镀锌后在表面形成的一种类似“彩虹”的效应生锈/氧化暴露在空气中的金属表面发生的化学反应变色底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致A面停留10秒，B面停留5秒，C面停留3秒版本：V1.0共页第页Q3-ZL-05检测表面不良现象外观检验作业通用标准NO.材料性质文件编号：检验工具部门：质量部检验方法检验标准2930编制：审核：批准：日期：日期：日期：气泡由于原材料在成型前没有充分干燥，高温过程中树脂中的水分未固化而形成气泡银纹