产品设计时对模具注意事项

產品檢討產品檢討產品檢討內容一﹑材料縮水率,產品肉厚是否分布均勻.二﹑產品是否有拔模﹐或存在倒勾.三﹑分模線的具體位置.四﹑進膠點以及所產生的結合線客戶是否接受五﹑斜梢﹑滑塊的具體位置.六﹑機構檢討.七﹑是否有其它特殊要求.(模仁材質﹐咬花面的規格……)材料縮水率材料縮水率材料縮水率材料縮水率ABS3~5/1000PSPA/610/1000ABS+GF1~2/1000HI-PS5/1000PA/6+GF5/1000PC3~6/1000PS+GF2/1000PA/6611/1000PC+10%GF4/1000PP15/1000PA/66+GF5/1000PC+10%GF2/1000PP+40%GF5/1000除非客戶另外提供資料，否則常用材料依下表數據處理PC+ABS3~4.5/1000壁厚壁厚不均是注塑成形中最大的麻煩製造者.這對薄壁零件尤然.這些麻煩包括了如下几點…一﹑遲滯現象二﹑短射三﹑凹陷或空洞四﹑發赤五﹑噴流六﹑積風七﹑產生翹曲甚至開理裂八﹑壁厚差異太大,產生跑道效應.九﹑長冷卻時間等.壁厚設計差[Poor]較好[Better]最好[Best]發現產品壁厚不均勻﹐及時提出以便修改成品此處較深﹐并有一尖角﹐導致模具上有一高且尖有凸台﹐建義將尖端處加r角或加大﹐以避免尖角﹗﹗掏空設計改進設計[Improved]原設計[Original]肋肋厚時,肋和底板相遇處也厚,此處塑膠集中,冷卻時,周圍的肋和板先行固化,此一肋板交接處的中央仍然保持液態,後凝的塑膠在先固化的塑膠上收縮,對其周圍塑膠有吸入的作用,如果任何一處凝結層較為薄弱(一般就在和肋相對的模面處),該處就有可能因為塌陷而形成凹陷.如果凝結層夠強,上述肋,板交接處的中央就會形成空洞.肋的厚度以底板厚度的50%為宜,甚至可以更薄.空洞或/和凹陷的形成空洞(Void)凹陷(SinkMark)肋的底部厚度W0.5W2.5WW1.2WD1.5WD(A)(B)肋條厚度一般為產品肉厚的一半或一半以下。肋条厚度與成品平均肉厚的關系3D拆模人員在進行成品檢查時,要特別注意成品上肋的厚度,一般情況下,它與成品平均肉厚的關系如下圖所示:举例说明此處肋條位不能懸空,建儀修改肋條位示意圖成品在母模有一倒勾﹐對開模帶來麻煩﹐建義將此處修改如下﹗問題1成品此處改成一靠破孔﹐開模方便,請確認﹗﹗﹗問題2成品兩處肋建構有問題﹐具體如下﹗A處B處問題3成品A處在模仁上有一工薄片﹗A處成品B處肋旋空﹐形成倒勾﹐如加上與A處類似﹐在模仁上有一工薄片﹗B處此兩處具體建義更改方案如下﹕問題3成品兩處有薄片處﹐建義將肋﹐沿弧長出﹐不能將薄片處填滿﹐會有導致成品此處肉過厚﹐縮水﹐請確﹗﹗﹗改正后問題4其它成品上不合理的結構.如由於成品結構設計不合理而在模仁上形成的尖角.薄片.及鐵料懸空等.諸如此類現象,都需及時與客戶檢討,征得客戶同意后,做出適當的修改問題5問題6問題6問題7BOSS的处理BOSS的外部尺寸拔模時應拔小,內部尺寸應拔大,常取拔模角度值為0.5,1等.對於模具設計中要用到套筒頂針,3D應將其BOSS外徑設計為整數或一位小數,且每0.5mm一級的變化;將其内徑設計為整數或一位小數,且每0.1mm一級的變化.BOSS的处理防縮水結構-----“火山口”的做法.分模線(PartingLine的選擇原則)設計允許下盡量使成品幾何特徵在分模面上;若成品特徵不在分模面上，則必須要有多條分模線。分模線下方公模仁部分必須要做斜度，這樣做的好處是避免模具工母模仁因為些微錯位的關系，導致模具損壞，進而使成品產生毛邊。SlideSlideSlide公模側母模側PLPL面示意圖1,於R角的切線上分模於R角的切線上分模,具体做法2,靠破曲面的延伸成品的PL面為一曲面或斜面,拆模時,需用ExtendSingle指令將成品面延伸出來10mm左右,再拉成直面,若直接用ExtendAlong延伸成品面,則在模仁上會形成一條棱線,不好合模,容易跑毛邊,且會增加模具的加工難度.注:1.若成品用PRO/E建構,可InsertMode至還未建機構之前,然後Copy成品面,將此面延伸,作為PL面;用FreeForm建面,在輸入網格密度時,其值一般為45左右,盡量使所建面與原始面之間的誤差減小到最小程度,可用量測的方法檢查兩個面之間的間隙值(曲面靠破)10mm成品公模仁2.若成品並非PRO/E建構,可Copy成品的邊界面,然後用FreeForm指令將此面還原為一個整面,再作延伸2,靠破曲面的延伸3,靠破斜面的防滑措施4,插破的處理當公母模仁有對插時,一定要避免插破尖角的產生,需有一段靠破面(X一般為1mm以上),否則會使模仁尖角處強度過低,易撞斷,公母模對插處,在選定插破角後,插破面上下限差值應在0.1-0.15mm以上,如下圖所示:4,插破的處理4,插破的處理5,轉軸的處理6,特殊形式的倒勾6,特殊形式的倒勾6,特殊形式的倒勾6,特殊形式的倒勾合模時公母模合不准,而在中間跑毛邊影響外觀.,應將公模側孔徑單邊做大0.05-0.1mm.如圖:成品上有少數幾個靠破孔靠破孔完全拆在母模,在公模面上靠破母模仁成品二、當成品上有少數幾個靠破孔,而且對成品的外觀精度要求較高,不允許成品外觀有任何毛邊時,可將靠破孔完全拆在母模,在公模面上靠破.這樣即使跑毛邊,也不會影響外觀,且不用擔心粘模.如下圖:6,特殊形式的倒勾6,特殊形式的倒勾6,特殊形式的倒勾6,特殊形式的倒勾由上圖知,成品三處孔的大小尺寸不相等,相差幾條,為便於備料及加工,應將尺寸改為一致,以最大尺寸(6.858*6.35mm)為準進膠點概述一﹑每增加一個澆口,至少增加一條熔接線,同時增加一個澆口痕跡、增加流道的體積以及增加較多的積風.二﹑在型腔能夠完全充填滿的前提下,澆口的數目是愈少愈好.三﹑為了減少澆口的數目,每一澆口應就塑流力所能及的流長/壁厚比之內,找出可以涵蓋最大零件面積的進澆位置.四﹑設計不能確定膠口位置時﹐應由CAE模流確定.澆口的數目或位置不當一﹑無論澆口的數目或位置不當,都會使得流長太長.流阻太大,相應的射壓也須提高,塑膠分子被拉伸﹑壓擠﹑機械應力強行加入,殘餘應力大,容易翹曲,甚至開裂.二﹑澆口附近壓力高,塑膠體積收縮率小,最後充填處壓力低,塑膠體積收縮率大,流長太長時,上下游塑膠體積收縮率差異大,殘餘應力大，容易翹曲,甚至開裂.三﹑熔接線會在外觀或強度敏感處產生.流阻提高,如果射壓不足,熔膠波前形成熔接線時,溫度已經降得太低,接合不良,線條明顯.四﹑如果射壓不足,型腔無法填實,熔膠密度小,發生凹陷或空洞的機率大.五﹑澆口位置不當,使得流長太長,須高壓才能填模,模板有可能撐開,熔膠溢出,在澆注系統上游處的分模面產生毛邊.熱流道進澆點進澆點示意圖特殊要求如左圖所示:導光柱兩端面不能有結合線產生.所以就改成用滑塊一成型此兩端面.特殊要求三面都為90度﹐建議做斜度脫模﹐但客戶要求必須做直面﹐故拆滑塊成型特殊要求模座模仁的材質﹐除非客戶特別要求﹐一般都是按塑膠的材質來定。ThankYou!!Questions??Comments…