19人工挖孔灌注桩施工方案

遂资高速公路TJ1-7工区K47+313文家沟大桥挖孔桩施工方案（首件）编制：审核：技术负责人：项目经理：重庆交通建设(集团)有限责任公司四川遂资眉高速公路TJ1标段第七工区项目部二○一○年九月二十日人工挖孔灌注桩施工方案一、工程概况：遂（宁）资（阳）眉（山）高速公路是《四川省高速公路网规划》5横中的一条，将遂渝高速、成安于渝高速、成渝高速、成自泸高速、成乐高速、乐雅高速等省内6条高速公路有机连接起来，使之形成完善的高速公路网络，在最大限度地发挥高速公路的联网综合效率。本项目起于遂宁市遂回高速公路罗家湾互通式立交，止于资阳市迎接镇本项目位于资阳市境内，合同段起点K41+800～终点K48+902，全长7.102公里，文家沟大桥全部采用挖空桩共92根。人工挖孔灌注桩施工组织本着确保安全、质量、进度、环境的方针，采取切实有效的施工方法使人工挖孔灌注桩合理有序的施工。二、参考技术规范：1、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1—2004。2、《公路路桥涵工技术规范》JTGF10—2006。3、《公路工程施工安全技术规程》JTJ070—95。4、设计图纸及招标文件。5、业主、监理有关技术要求。三、首件工程的意义与目的：本工程施工具有点多、线长、面广、露天作业、参建施工作业队伍众多、技术水平参差不齐。质量稳定度不均衡的特点，为了保证各作业队质量控制水平稳定，实现各分项工程的控制目标，保证总目标的实现，就必须规范施工工艺，统一质量目标，培训施工队伍，加强各作业队之间的学习、交流，有针对性的制定各作业队施工控制措施和监理要点。确保各作业队技术水平稳定，质量控制水平均衡。实行首件工程制。四、工期：文家沟大桥3#-1、3#-2人工挖孔灌注桩计划开工日期2010年9月15日，计划完工日期2010年11月20日。五、施工队伍组织：本挖孔灌注桩由我单位的桥涵施工二队负责施工。管理人员及施工人员的配备：现场施工负责人：李树枝现场技术负责人：唐泽志现场质检负责人：李强现场试验负责人：陈志军现场安全负责人：杨国大测量负责人：朱光施工人员配置见下表：施工人员配置挖孔钢筋制作与安装砼浇筑备注技术员2人1人1人挖孔灌注桩施工高峰期人数为70人。技工15人6人6人普工20人10人9人合计37人17人16人六、人工挖孔灌注桩施工工序及施工工艺：（一）、施工工序工序工种平整场地－测量放样－孔位放样－人工挖孔－护壁－终孔前检查－终孔检查－钢筋笼入孔－下导管－灌注桩－拔卸导管－清理现场每道工序施工完毕后，经自检，监理抽检合格后方可进行下道工序施工，否则将对不合格工序进行相应整改、返工等处理。（二）、施工工艺工艺流程图详见《附图》铲除松软的土层并夯实,测量放样，放出桩基础中心位置及护桩，孔口四周挖排水沟，做好排水系统，及时排除地面积水，搭好孔口雨棚，安装提升设备；布置好出渣道路，并堆放在指定地点。合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。1．施工放样桩基放样根据设计图纸提供的坐标，用全站仪采用坐标放样法准确定出各桩基平面位置，做好安全牢固的护桩。2．桩基开挖根据施工图纸提供的地质和水文资料，地质土层紧密，地下水较少，适合采用人工挖孔灌注桩施工。采用架设三角架，10KN－20KN慢速卷扬机或辘轱提升出渣。。(1)桩基护壁挖孔桩开挖过程中，确保孔壁不塌。依据桩位地质条件，采用混凝土内齿式护壁，护壁模板采用钢模板，制成3块同等大小的弧形钢模板，组合成挖孔桩护壁模板，模板高1m，在桩基础内组装。上下护壁间搭接60mm，护壁每下挖1米灌注一次，随挖随支。在土层范围内采用上口厚30cm,下口15cm的C20砼护壁，进入岩层后，可以根据地质情况不设护壁。护壁浇筑后其结构形式如下：护壁示意图施工中应在上一节混凝土达到一定强度后，方可进行下节段的挖孔施工及爆破作业。并且挖到距设计标高1０cm后，不再爆破，用风镐凿除剩余部分到达设计标高后量孔底平面尺寸，并进行孔底处理，将松渣和污泥清除。(2)孔内爆破施工及防尘为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破采取浅眼松动爆破，施工时应注意：A.在爆破施工中，采用导爆管引爆。B.必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m，炮眼数目、位置和斜插方向应按岩石层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。C.严格控制用药量，以松动为主，中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/4节。D.有水炮孔用防水炸药，避免瞎炮，如遇有瞎炮时要按安全规程处理。E.炮眼附近的支撑应加固或设防护措失，以免支撑炸坏引起坍孔。F.孔内放炮后使用机械迅速排烟，促进空气对流，排除有害气体。15分钟后，施工人员方可下孔继续施孔。孔深超过12m后，在施工中必须有一台鼓风机时刻工作，以保证空气对流。G.引爆前须在井口处加盖木板（比井口大），以防炮后孔内碎石崩出。并且一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。H.防尘措施为控制粉尘的产生，钻孔作业采用湿钻法。风镐在钻孔时，必须先送水后送风。每次放炮后，及时喷雾、洒水。施工人员佩带防尘面罩。(3)排水A.在地表墩台位置四周挖截水沟，防止孔外水进入孔内，对从孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。B.孔内渗水量不大时，人工排出，渗水量大时，水泵排出。C.挖孔时如果遇到涌水量较大的潜层承压水，采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。(4)清孔、检孔挖孔深度达到设计要求后，孔底、孔壁要进行检查处理，做到孔壁、孔底表面无松渣、泥、沉淀土，孔底平整，符合设计尺寸，嵌入岩层深度应符合设计要求。自检合格后，及时通知监理、地质和监测等有关部门，对基底承载力，平面位置、尺寸及孔底标高进行检验，合格后再报监理工程师审批认可，做好混凝土灌注前的准备工作。3、钢筋笼制作、安装钢筋笼制作采用加强箍固定成型：先制成加强箍，其尺寸为桩径减去保护层厚度，再减去二倍主筋直径。在加强箍筋外按主筋数量画好均分位置，扶正点焊，焊接时严禁烧伤主筋。笼子骨架焊好后，再在其外面搭接焊箍筋，其间距按设计要求定，钢筋笼每两米设定位筋四个，加工要求及尺寸应符合钢筋笼设计图。钢筋笼运至现场后需在孔口吊装连接，采用螺丝套筒连接，接长成型后一次吊入孔内；在吊装放至设计高程时应严格检查钢筋对中位置，以防止偏心或偏斜。笼体应完整不变形，并采用垫块保证钢筋有规定要求的保护层；钢筋笼下完后，上部通过预留钢筋固定于锁口上，以防止钢筋笼浮起或被导管吊起。按图纸要求安放φ57mmX3的钢管作为伸测管。钢筋笼制作，主筋采用机械丝扣连接，为保证主筋轴线一至，用卡板成型方法制作钢筋笼，详见下图(见下页)。4、安装导管导管采用φ350mm钢管，壁厚4mm，每节长度为2米，最下一节导管长度为4米。导管采用法兰盘连接。吊装前进行密封检验，水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍。吊放导管时，应使位置居孔中心，竖直稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管上口设漏斗和储料斗，下口距孔底30—40cm。5、灌注混凝土根据挖孔桩的地质情况，孔内水量比较少，大部分无水。采用普通灌筑混凝土施工的方法。a、桩混凝土浇筑采用现场搅拌，提前检验资料送给监理单位验收批准，待监理工程师签发同意后方可进行桩身砼的浇捣。b、浇灌前应事先确定砼的垂直运输方法和浇灌顺序。c、验收合格后，清洗护壁及桩底，确保桩底没有沉渣，且抽干地下水，孔底剩余的少量积水须用铁瓢把水排干。d、钢筋笼安装后，应对其标高、轴线、垂直度、保护层进行检查符合要求后，办理隐蔽工程签字手续。e、浇灌前，应事先安装好传料串筒，串筒底距桩底砼面不大于1.5米，保证砼不产生分层离析现象。f、严格控制砼的水灰比、坍落度，坍落度控制在设计配合比的范围内，应由取验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。现场砼试块制作采取随机取样制作，制作时，应请监理人员监督检查。g、砼浇灌时，应采用插入式振动器，分层捣实（振捣时人工下井作业），每层浇捣高度≤0.5米。整个桩芯砼必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好。h、在砼浇灌前，应事先测好每个桩孔口标高，及设计桩顶标高，用红油漆作上标记，以便砼浇捣时，控制浇捣面的标高，桩顶浮浆根据现场实际浇注情况预留高度不少于0.5米。6、施工完毕后，及时清理场地，将施工中散落混凝土以及土石方运输中掉下的散落物清理。对废弃的易漂浮物品，及时收集清理，防止随风飘扬七、人工挖孔桩桩基施工质量保证措施：1、桩基孔位放样必须经复测，孔位无偏差或偏差值在规范允许范围内，方可施工。２、现场技术人员，质检人员必须每天对挖孔的直径、垂直度，进行量测，如有偏差，及时纠正。3、测量人员应经常测量复测桩孔中心位置，避免由于施工操作中的累计误差和山体滑坡等因素引起的桩位中心偏移。4、需爆破开挖时，要严格控制炸药用量，及时调整爆破参数，尽量减少对周边岩体的扰动。5、挖孔深度达到设计标高，要先对孔深、孔径进行检查，符合规范要求后方可进行清孔。6、根据挖孔地质、水文条件不同可采用不同方法清孔，但不得以加深挖孔深度的方式代替清孔。7、桩基施工所需砂、石、钢筋等原材料必须经试验室检测合格后方可投入使用。8、严格按照设计和规范要求，加工制作钢筋笼，钢筋焊接、绑扎等施工工艺，要符合规范要求。9、桩基混凝土灌注前，必须足量储备砂、石、钢筋等原材料，保证桩基混凝土一次连续浇筑完毕，10、桩基混凝土灌注时，试验人员必须进行旁站，随时抽检混凝土坍落度，对混凝土用水量进行合理调整，指导施工。并抽取现场混凝土试样。11、桩基混凝土灌注方法严格按照施工规范执行，杜绝施工随意性和盲目性。12、各种机具设备必须派专人负责保养、维修，避免因机械故障产生的质量事故。八、质量通病防治措施：1、挖孔桩施工时，因护壁质量问题，在挖孔过程中或成孔后，出现坍孔。原因分析:①桩孔较深，土质较差②出水量较大或遇流砂、淤泥。③护壁砼未按要求施工防治措施：①如桩孔较深、土质较差、出水量较大，应采用就地灌注砼护壁，每下挖1-2m灌注一次，承随挖随进行护壁。护壁厚度一般采用15-20m。特殊情况下需加钢筋提高护壁稳定性。②在出水量大的地层中挖孔时，可采用下沉预制钢筋砼圆管护壁。③如土质较松散，而渗水量不大时，可考虑用木料作框架式支撑或基木框架后面铺架木板作支撑。④流砂。在开挖过程中如遇细砂、粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严峻时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。a、流砂情况较轻时缩短一次开挖深度，交正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁砼灌注。当当孔壁塌落，有泥沙流入而不能形成桩孔时，可用编织袋装土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并保证内壁尺寸满足设计要求。b、流砂情况较严重时常用的办法是钢套管，钢套管与护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部砼护壁外侧不小于平m，装后即支模浇注护壁砼。若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突击挖出后即用砼封闭孔底的方法，待砼凝聚后，将孔心部位的砼凿开以形成桩孔。也可用此种方法，直至已完成的砼护壁的最下段，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压注水泥浆，使下部土壤硬结，提高周围及底部土壤的不透性，以解决流砂质量问题及现象。⑤淤泥质土层在碰到淤泥等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，及时浇注砼护壁，每次支挡的木方、木板模板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇注好的砼护壁后面，可斜向位置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。⑥除做好护壁工程外，还应配备一定的排水设备，以备使用。2、桩基砼灌注砼出现离析，砼强度不足。原因分析：①砼原材料及配合比有问题。或搅拌时间不足②灌注砼时未用串筒，或串筒口距砼面的距离过大（大于2m），有时在孔口将砼直接倒入孔中，造成砂浆和骨料离析。③在孔内有水时，未抽干就灌注砼。应采用水下灌注砼时而采用了干扰法施工，造成桩身砼严重离析。④灌注砼