7S管理及精益管理分享

二〇一七年三月7S基础知识1指导思想和推行原则2总体目标和工作安排37S管理开展实例47S推广体会5精益管理及开展情况6一、7S基础知识7S1、7S的含义素养整顿清扫整理清洁节约安全1、整理（Seiri）定义：区分必需品和非必需品，把必需品保持在合适的数量。目的：腾出空间，保证现场通畅。一、7S基础知识定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。目的：工作井然有序，不浪费时间寻找物品。10秒钟找出所需的工具2、整顿（Seiton）一、7S基础知识定义：清除现场内的脏污，并防止故障的发生。目的：保持现场干净明亮，设备和工具使用状态良好。3、清扫（Seiso）从根本上消灭污垢发生源一、7S基础知识定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。目的：通过制度化来维持成果，成为标准化工作的基础。良好制度4、清洁（Seiketsu）一、7S基础知识定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都讲究认真的人。5、素养（Shitsuke）一、7S基础知识定义：清除事故隐患，排除险情，保障员工的人身安全和生产的正常进行。目的：创造对人、工程施工没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。安全作业6、安全（Safety）一、7S基础知识定义：全员参与，减少浪费，优化流程，降低成本。目的：建立高效的盈利系统，让企业具备更强的竞争力。7、节约（Saving）一、7S基础知识5S6S(20世纪90年代)7S（2009年）华电包头公司在6S的基础上，导入了“节约”要素，形成了7S，是名符其实的“华电创新”。以海尔为代表的国内企业在5S现场管理的基础上，增加了“安全”要素，形成6S。（1955年）日本企业为了保障作业空间和作业安全。提出“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的口号。后来，根据生产和品质控制的需要，逐步提出后续3S，即清扫、清洁、素养。一、7S基础知识2、7S的由来一、7S基础知识3、7S的实质内涵（1）7S是一种内外兼修的管理7S是一个“人造环境、环境育人”的过程，所以7S的推行要经历一个由外而内，从“形式化”到“行事化”再到“习惯化”的过程。它从改善环境入手，潜移默化地改变员工的行为。员工自己动手打造干净整洁的工作环境、清除设备脏污，并不断坚持养成良好习惯，使改善成果得到保持。（2）7S是一种关注细节的管理7S核心是对待工作的认真和精细。企业管理许多问题的出现往往都是由于对细节的忽视，而7S关注的恰恰是一些细节问题，如设备的灰尘、脏污、异音、松动、锈蚀等等，通过及时发现和解决这些细微问题，防止“小患”发展成“大病”。（3）7S是一种适用性强的管理7S是一种基本的管理理念和管理方法，可以应用于企业管理的各个领域，它追求的是“没有最好，只有更好”，没有固定的标准或模式，能应用于企业管理的方方面面；它能够很好地与TPM、TQM、ISO、6σ、ERP、精益管理等先进管理理念和方法融合，为这些管理方法的导入奠定良好的基础。一、7S基础知识二、指导思想和推行原则1、指导思想以科学发展观为指导，以创造价值为使命，以改革创新为动力，在发电企业全面推行和深入开展7S管理，不断夯实管理基础、提升管理水平，切实增强企业安全保障能力、成本管控能力和可持续发展能力，全力打造具有华电特色的精益管理文化，为集团公司创建“六个华电”、实现“三化一流”愿景目标奠定坚实基础。2、推行原则（1）坚持典型引路、全面推行的原则。规划先行，协调一致，重点做好样板的打造，以点带面，点面结合，促进7S管理的全面有力推行。二、指导思想和推行原则（2）坚持领导作用、全员参与的原则。领导重视是关键，全员参与是保障。领导率先垂范，员工积极参与，上下一心、合力推进。（3）坚持治理优先、标本兼治的原则。设备健康是根本，从“跑冒滴漏”等缺陷入手改善作业环境，强化设备治理，做到标本兼治。（4）坚持价值思维、持续改善的原则。7S管理只有起点，没有终点，建立以价值思维为导向的7S管理长效机制，持续提升企业管理水平。1、总体目标近期目标：利用一到两年的时间，完成7S管理在公司系统所有发电企业的导入和推行，使企业管理基础不断夯实、设备健康水平显著提高、现场管理明显改善、员工素养持续提升。远期目标：持续和深入推行7S管理，建立长效机制，融入企业文化，实现作业环境一流、生产指标一流、管理水平一流、经营业绩一流、员工队伍一流、企业形象一流。三、总体目标和工作安排企业目标管理水平现代化操作流程精益化安全生产本质化指标节约最大化一流7S标杆不断夯实管理基础、提升管理水平，切实增强企业安全保障能力、成本管控能力和可持续发展能力，全力打造具有公司特色的精益管理文化员工行为素养化三、总体目标和工作安排三、总体目标和工作安排2、工作安排（1）启动阶段（2013年6月－2013年7月）工作安排：2013年6月5日，召开企业推广7S管理工作启动视频会；6月10日－7月7日，分几批次组织7S管理现场培训；6月30日前，二级单位完成推行方案制定并下发；7月15日前，企业完成推行方案制定和启动工作；7月30日前，企业全员培训结束。阶段目标：集团公司、二级单位和企业完成7S管理的启动动员和培训任务，公司上下对发电企业推行7S管理的必要性认识到位、思想统一、任务明确。三、总体目标和工作安排（2）推行阶段（2013年7月－2015年6月）工作安排：各企业结合企业实际情况，全面落实7S推行计划；二级单位做好推行过程的检查、指导、总结和评价工作；集团公司做好推行过程的经验总结、推广和选树典型工作，并将7S管理纳入企业考评办法进行检查评价；2014年6月召开先进典型现场会，总结经验，查找不足，发挥典型引领作用，全面提升；2015年6月底左右召开座谈会，总结建立长效机制的经验，制定建立长效机制管理办法。阶段目标：•作业现场规范整洁：生产现场整洁有序、安全防护设施完善、目视化管理到位；库房管理规范、账卡物相符；办公环境干净整洁、资料管理规范。•设备健康水平提升：设备“跑冒滴漏”现象显著减少、设备故障率降低、设备可靠性提高。三、总体目标和工作安排③降本增效能力增强：各种浪费减少、工作效率提高，发电单位能耗下降、排放绩效水平提升。④管理基础夯实：管理机制进一步完善，管理流程进一步优化，制度有效落实和执行。⑤员工素养提升：员工工作行为规范、工作作风严谨，违章作业少、执行力强、精神面貌好，团队向心力增强。（3）提升阶段（2015年7月以后）③工作安排：2015年7月以后，企业进入7S常态化管理阶段,做好7S管理成果的保持、巩固，不断丰富和创新7S管理内容，实现7S管理的深化和提升。④阶段目标：企业基础管理扎实、管理创新能力增强、管理理念和管理方式与国内外先进企业接轨；企业盈利能力、竞争能力、可持续发展能力有效提升。四、7S管理开展实例样板区打造成果油泵1.生产区域四、7S管理开展实例化水药品柜1.生产区域四、7S管理开展实例2.办公区域四、7S管理开展实例机电仓库3.库房和工具间五、大学城公司7S开展情况检修工具间工具摆放3.库房和工具间四、7S管理开展实例运行就餐室4.后勤区域四、7S管理开展实例运行就餐室对讲机设备4.后勤区域五、大学城公司7S开展情况5.效果实例四、7S管理开展实例5.效果实例四、7S管理开展实例5.效果实例四、7S管理开展实例5.效果实例四、7S管理开展实例5.效果实例四、7S管理开展实例五、7S推行体会7S失败的12种原因7S就是刷油漆、扫卫生，是在搞形象工程。7S只会给员工增加负担，影响日常工作。推行7S强度大，时间久了会降低员工积极性。7S只是改变了现场，不会带来实质性的效益。7S推进误区六、7S推行体会表面：消除“跑冒滴漏”重点：整治设备缺陷目的：提升设备健康水平误区一：7S就是刷油漆、扫卫生，是在搞形象工程六、7S推行体会7S管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面：从现场环境到物料管理，从工艺改善到品质管理，从工作行为到员工态度，等等。很多管理者觉得7S管理仅仅是打扫卫生，仅仅是生产现场的划线标识，没有意识到7S成功的实施可以明显提升企业产品的品质、降低成本，保证及时交货。自己动脑、动手改善提升，变原来的“忙、乱”为“高效、整洁”误区二：7S只会给员工增加负担，影响日常工作现场管理不规范、工作效率低六、7S推行体会全员参与：团队合作、主动加班、5+2、白加黑典型引路：获得荣誉，得到肯定创造性、积极性、荣誉感进一步增强成果转换：素养提升、敢为人先勇争第一、追求卓越误区三：推行7S强度大，时间久了会降低员工积极性六、7S推行体会优化流程、清除冗余管理精益有效执行力、创造力、责任心提升管理效益提升全员素质提升管理效率7S管理误区四：7S只是改变了现场，不会带来实质性的效益六、7S推行体会把握五个重点六、7S推行体会六、7S推行体会7S要成功实施，首先需要领导重视，要将它提升到战略管理和公司文化的高度来认识，而不仅仅是一阵风，要率先垂范，而不仅仅是指手划脚。其实，公司内部要有很好的执行力，发现很多公司管理者总是习惯于找借口，总是唐塞推诿或是逃避应付。所以7S管理首先不是“技术性问题”，而是“态度性问题”，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其次才应该检讨工作能力问题。所以7S管理首先不是“技术性问题”，而是“态度性问题”，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其次才应该检讨工作能力问题。六、7S推行体会在推行时一定要建立起7S推行小组之类的专门推行组织，提出目标、落实责任、分析检讨、考核奖罚！同时，在推行中要用好各类推行工具，比如“定置管理”、“颜色管理”等，能有效使用这些工具，可以起到事半而功倍的效果。六、7S推行体会80%以上的精力放在生产现场，坚持有利于现场管理的原则。六、7S推行体会六、7S推行体会一是汇编并发布7S管理典型案例，通过组织员工学习典型经验做法，促进7S管理理念在班组的落地生根；二是进一步修订《7S管理推行手册》，并组织员工深入学习贯彻，加强对各管理流程的深化应用，固化管理成果；三是组织专业部门修订相关规范，进一步明确管理系统中台账的维护周期和维护要求等，减免不必要的工作和重复工作，切实做到为员工减负；四是开展“7S”系列宣传报道活动，选取部分具有典型示范作用的部门或班组，将其先进事迹在公司网站的公司要闻栏目进行宣传报道，进一步营造良好的班组7S管理氛围。六、7S推行体会现场7S样板区的保持、管理标准，持续不断提升完善和提高，固化7S管理方法，提升7S成效。党建文化队伍建设项目发展经营管理安全管理三级管控机制样板区全覆盖管理标准六、7S推行体会六、7S推行体会管理7S理论初探六、7S推行体会管理7S方法（整理、整顿、清扫）标准（清洁）核心（素养）保障（安全）目标（节约）管理7S理论初探六、7S推行体会整理整顿清扫对现有管理体系进行梳理完善，不断地优化管理流程，整合管理资源，提高管理效率。清洁巩固提升，建立标准，形成体制机制，夯实管理基础，提升精益化水平。素养让优秀成为习惯，秉承严、细、实的工作作风，一次就做好。安全强化安全风险防控，健全安全管控机制，构建本质安全型企业。节约优化主要指标，降低经营成本，加快企业发展，增强执企盈利能力。管理7S定义六、7S推行体会现场7S(基础)管理7S(精髓)管理7S理论初探六、7S推行体会安全生产7S六、7S推行体会全面预算7S六、7S推行体会党建管理7S整理整顿清扫安全清洁节约素养七、精益管理及开展情况一、精益管理基础知识1、精益管理的起源精益管理，源自于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益生产是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过“国际汽车计划（IMVP）”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，最后出版了一本名为《改变世界机器》的著作，推出了一种以日本丰田生产方式为原型的“精益生产方式”。七、精益管理及开展情况精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通