成本压缩公开课

成本压缩•工厂淘金具有战略意义的管理活动二零零七年四月中国●芜湖成本压缩·工厂淘金专题讲座2美国波士顿大学10年的研究结论要在当今的全球化经济中求生存，关键是通过世界级的运营效能，向顾客提供优质的、具有竞争性价格的产品或服务。对212家美国企业关于“制造业未来竞争重点”的调查结果成本压缩·工厂淘金专题讲座3典型的例子成功的例子1.美国西南航空公司2.丰田汽车3.格兰仕微波炉从失败到成功的例子1.IBM成本压缩·工厂淘金专题讲座4成本必须压缩!!!工厂可以淘金!!!成本压缩·工厂淘金专题讲座5成本与利润售价利润总成本直接成本直接材料制造成本直接人工间接成本制造费用管理费用管理成本销售费用营销成本财务费用资金成本成本压缩·工厂淘金专题讲座6成本、利润与成本压缩售价利润直接材料直接人工制造费用管理费用销售费用财务费用利润直接材料直接人工制造费用管理费用销售费用财务费用售价成本压缩·工厂淘金专题讲座7目录成本压缩案例解析成本管理观念变革成本压缩实战框架成本压缩项目推介成本压缩·工厂淘金专题讲座8第一部分：案例解析一、电脑配件厂成本压缩全景案例二、外贸皮带厂成本问题诊断实例三、成本浪费节省的效益分析四、成本结构差异的价值分析五、德尚公司总经理的抉择成本压缩·工厂淘金专题讲座9一、成功结案案例：电脑配件制造厂项目基本情况年销售额：折合人民币10亿元员工人数：2800人改良范围：1、原材料的节约2、人工效率的提高3、品质的改善4、非直接成本的节约节约数额：折合人民币5400万元成本压缩·工厂淘金专题讲座10原材料的节约控制原材料库存，保持最低库存，避免过期配件严格控制原材料使用，确保收成率(yield),减少浪费利用废弃的木托扳(pallet)成本压缩·工厂淘金专题讲座11人工效率的提高清理流程中的瓶颈重新安排车间员工的调度提高流水线的效率实施生产力奖励制度加强员工技能培训通过工作方法改良，缩短换模时间成本压缩·工厂淘金专题讲座12品质的改善确保任务包括辨别颜色的员工通过色盲检验加强新员工的技能培训通过培训让车间员工了解“品质是制造过程的一部分”.重新培养员工“现场现物”的难题解决意识实施流程中的品质控制推行每周一次的品质检讨与改良会议公布每班的品质效绩实施班与班之间的品质效绩比较推行每月“最佳品质队伍”奖励制度成本压缩·工厂淘金专题讲座13加强非直接成本的节约能源的节约浪费-（空调温度，发电机马力，节能灯，低峰期）-(热能回收，地下水库协助降低水温，废水重用)维修-（压缩空气管，蒸汽输送管，机器状况）员工交通费的节约成本压缩·工厂淘金专题讲座14所牵涉的改良活动（一）1、严格执行部件的最高库存量,高价高风险部品无库存2、严格控制原材料使用率（实际vs标准）3、改装废弃的木托扳(pallet),重新使用4、减低塑料成型机和冲床的换模时间(-70%)5、通过工业工程技巧进行一系列的流程改良6、培训多技能员工，合并工序7、实施高生产力的奖功制度8、加强员工对品质的意识和知识成本压缩·工厂淘金专题讲座15所牵涉的改良活动（二）9、实施每道工序的品质控制10、展示各工序的效率和品质水平11、公开比较每班的效绩12、培训员工解决难题的技巧13、全方位实施能源节约14、更有效安排员工上下班的交通15、全面实施5S现场管理制度成本压缩·工厂淘金专题讲座16改良前改良后改良数额销售￥800,000,000￥1,000,000,000原材料600,000,00075.00%740,000,00074.00%10,000,000直接人工96,000,00012.00%100,000,00010.00%20,000,000间接开销40,000,0005.00%45,000,0004.50%5,000,000能源费用8,000,0001.00%9,000,0000.90%1,000,000固定开销72,000,0009.00%72,000,0007.20%18,000,000总成本816,000,000102.00%966,000,00096.60%54,000,000利润（亏损）(￥16,000,000)-2.00%￥34,000,0003.40%￥54,000,000成本压缩效益汇总表成本压缩·工厂淘金专题讲座17二、正在服务案例：某外贸皮带厂缺乏生产计划是浪费的源头管理不当导致产能严重不足原材料缺乏控制，浪费严重现场管理不好导致巨大浪费诊断结果成本压缩·工厂淘金专题讲座18缺乏生产计划是浪费的源头（1）生产计划安排混乱--生产车间积累太多半成品（2）安排紧急订单--其他订单不能按时完成，形成恶性循环（3）生产经理没有掌控车间生产进度--有足够交货期的订单虽然提前生产但还是因某些配件延误做不成成品（4）扣头、环圈等配件供应不及时--使订单不能顺利完成（5）一线主管没有制定订单跟踪计划--生产进度管理失控（6）生产车间只做每月产量报表--领导层无法及时了解当天生产情况，造成生产进度失控……成本压缩·工厂淘金专题讲座19管理不当导致产能严重不足（1）主管不在生产现场--现场管理失控，工人劳动利用率不高（2）出错导致报废的半成品不及时处理，存放在车间占用空间，影响生产效率（3）顾客延误样品的确认--耽误材料采购和生产的安排（4）采购供应经常出现“匹配”失误，缺配件、外包加工不及时、缺原料的情况常常出现(5)由于行业没有标准色卡常常因为沟通障碍买错面料，导致停工待料（6）皮带扣头供应商没有标准包装--采购交接数目经常不准确……成本压缩·工厂淘金专题讲座20原材料缺乏控制，浪费严重（1）画皮环节没有裁减标准--边料浪费很大（2）切皮环节由于尺寸不一致和切皮不合理导致浪费以及余料浪费（3）过大胶环节由于牛二层与再生革粘贴的错位导致开带时材料浪费（4）开带过程中由于设备操作、设备保养和设备缺陷导致的材料浪费（5）开带前没有有效控制长度，开带后才剪掉多余部分，造成原料浪费……成本压缩·工厂淘金专题讲座21现场管理不好导致巨大浪费（1）每个工序没有标准化导致工人在做同样的工作，表现出不同的操作方式和效率的偏差（2）各车间的生产状况记录格式不同、内容都不一样造成车间生产情况不能清楚地被掌握（3）车间半成品堆放不整齐--时间成本的浪费（4）车间物料没有明晰分类放置--需花时间寻找造成时间成本的浪费（5）各类原材料和成品的储存没有明晰的标识--要用时需浪费时间寻找……成本压缩·工厂淘金专题讲座22举例：C1车间主管工作时间管理调查工作岗位：C1车间主管姓名：****日期：2005/12/8观察时间工作培训检查管理离开备注8:25●不在车间8:38●不在车间8:48●在办公室8:58●指导员工9:25●领料9:35●不在车间9:55●不在车间10:05●不在车间10:25●在办公室10:57●不在车间11:09●不在车间示意成本压缩·工厂淘金专题讲座23举例：工人劳动力利用分析车线工人劳动力利用表积极人数66%懒散人数16%缺席人数18%装配工人劳动力利用表积极人数83%懒散人数13%缺席人数4%示意成本压缩·工厂淘金专题讲座24举例：设备利用率分析设备台数在运转设备台数没有运装设备台数设备利用率12月6日早8点观察47143330%12月7日早9点观察47103721%12月7日14点观察47153232%12月8日8点观察47242351%备注：由于赶货，许多工序的员工都去做其他的工作，导致大量设备闲置,此观察结果只选取了工序比较完整和集中的A车间作为研究对象。设备利用率分析表示意成本压缩·工厂淘金专题讲座25皮带外贸厂成本压缩效积报表成本陷阱衡量标准底期指数第三个月改良率人工效率每工时产量（件）8.94610.62918.81%原材料1浪费原材料百分比0.07470.05332.14%原材料2浪费原材料百分比0.08290.03105.19%库存所需库存日数30286.67%固定开销每元销售额之百分比0.04570.0475-3.94%成本压缩·工厂淘金专题讲座26三、正在服务案例：某阀门制造厂品质管理系统不健全管理层的效率不佳原材料缺乏控制仓库管理失控人力资源配置不当诊断结果成本压缩·工厂淘金专题讲座27通过对某一常规零部件的进行技术改进，预计全年可为企业节约383,449.20元。2005年全年“15A圆球”生产量约14,451,601只，可通过回收铜末节约原材料成本624,309.20元，因增加挖槽工序导致生产成本增加240,860.00元，则仅通过压缩“15A圆球”的直接材料成本，全年可节约383,449.20元。圆球型号原重量改进后重量产生铜末重量15A14g13.1g0.9g15型31.2g29.4g1.8g防泄漏15型42.5g38.9g3.6g25型107.6g97.1g7.5g改进前改进后部分经挖槽工序圆球改进前后重量对比成本压缩·工厂淘金专题讲座28通过对工厂及车间物流及布局进行优化，压缩距离，初步测算每次运输比改进前节省约150米距离，以每日运输50次计算，每日将节省搬运、运输距离约7.5公里。I线AI线BIII线II线III线落箱I线落箱II线落箱2143465798101213141I线II线11I线AI线BIII线II线III线落箱I线落箱II线落箱2143465798101213141I线II线11装配车间布局优化（改进前的路线图）装配车间布局优化（改进后的路线图）I线AI线BII线III线I线落箱23465798101213141II线落箱11III线落箱操作运输延迟检验操作运输延迟检验6试压7运至吹干间8吹干9暂时存放10运至完工检1运入原料2装配圆球3搬运至手柄区4装配手柄5运至试压区11完工检验12运至落箱区13落箱14入库I线球阀装配工艺步骤成本压缩·工厂淘金专题讲座29三、成本浪费节省的效益分析1.Materialcostis50%ofSales原料成本为销售额之50%2.Averagematerialyieldis90%where5%isplannedwaste原料收成率平均90%，5%为难免之废品3.Rawmaterialpurchasecycletimeis7days原料采购周期为7天4.Averagerawmaterialstockcoverageis45days平均原料库存量45天5.Accountreceivableageingis120days,term60days应收帐款之帐期达120天，赊账期原订60天6.Totalnumberofemployeeis800persons员工总数800人7.AveragelaborcostisRMB800perhead/month劳工平均每月工资人民币800元8.Average20%rework返工（重做）率20%，一半需要使用机械9.Bankloaninterestisat7%peryear银行贷款利息每年7%10.FixedcostandoverheadisRMB800,000permonth固定开销每月人民币80万元以一间每月500万销售额的企业为例成本压缩·工厂淘金专题讲座30ITEMSNOTINCLUDEDABOVE未包括的其他因素1.DirectLaborLossduetoLowEfficiency低工作效率2.RawMaterialLossduetoPilferage盗窃3.RawMaterialLossduetoObsoleteStock过期之库存4.WIPLossduetoObsoleteStock过期之库存5.FinishedGoodLossduetoObsoleteStock过期之库存6.FinishedGoodLossduetoCustomerRejects顾客退货7.AccountReceivableLossduetoBadDebt烂帐8.OPPORTUNITYLOSS失去之机会成本压缩·工厂淘金专题讲座31实际标准超额节约潜能销售60,000,00060,000,000原材料3