第10章-主轴组件

高刚度结构前支承用双列圆柱滚子轴承承受径向载荷和60°角接触双列向心推力球轴承承受轴向载荷，后支承采用双列短圆柱滚子轴承。适用于中等转速和切削负载较大，要求刚度高的机床。如数控车床主轴、镗削主轴单元等。高速结构主轴前后轴承都采用角接触球轴承（两联或三联）。根据轴向切削分力的大小，可选用接触角为25°、15°的球轴承；在相同工作条件下，前者的轴向刚度比后者大一倍。角接触球轴承具有良好的高速性能，但它的承载能力较小，因而适用于高速轻载或精密机床，如高速镗削单元、高速CNC车床等。速度刚度结构第十章主轴组件组成——主轴、轴承、传动件(齿轮、带轮)、紧固件（如螺母）、密封件等大多数机床都具有主轴组件；刨床、拉床除外有的机床只有一个主轴组件，有的有多个，如磨床、组合机床金属切削机床主轴组件功用支承并带动工件或刀具，完成表面成形运动；传递运动和转矩；承受切削力和驱动力等载荷。静态、动态和热态特性直接影响加工质量；转速影响机床的切削生产率；是机床的一个重要部件。金属切削机床主轴和传动轴共同点——两者都传递运动、转矩并承受传动力，都要保证传动件和支承的正常工作。不同点——主轴直接承受切削力，还要带动工件或刀具，实现表面成形运动。主轴组件有较高的要求金属切削机床主轴组件的特点结构上：解决工件或刀具在主轴上的定位和装夹；主轴与轴承以及轴承与支承座孔的定位和装夹；主轴轴承的润滑与密封以及轴承间隙的调整等问题。工艺上：便于制造、装配、调整和维修。使用上：有与机床相匹配的旋转精度、刚度、动态和热态特性、耐磨性等要求。金属切削机床第一节主轴组件的基本要求保证主轴在一定的载荷与转速下，能带动工件或刀具精确而可靠地绕其旋转中心线旋转，并能在其额定寿命期内稳定地保持这种性能1）旋转精度无载荷、手动或低速转动条件下，主轴前端安装刀具或工件的基准面的径向跳动、端面跳动取决于主轴、轴承、箱体孔的制造精度和装配、调整精度。金属切削机床2）静刚度主轴抵抗外力引起变形的能力3）抗振性抵抗受迫振动和自激振动而保持平稳地运转的能力主轴组件的静刚度；固有频率；阻尼特性。刚度和阻尼比越大越不易产生振动。影响因素：金属切削机床4）温升和热变形主轴组件工作时，由于摩擦和搅油等而发热，产生了温升。温升使主轴组件因热膨胀而变形，称为热变形。主轴轴承在最高转速空转、连续运转至热稳态时允许温升为：高精度机床810℃精密机床和数控机床1520℃普通机床3040℃滚动轴承温度不得超过70℃滑动轴承温度不得超过60℃轴承间隙和预紧力的大小；润滑方式和散热条件金属切削机床5）耐磨性长期保持原始精度的能力，即精度的保持性。磨损后对精度有影响的部位首先是轴承。其次是安装夹具、刀具或工件的定位面和锥孔,还有如钻、镗床的移动式主轴的内、外导向表面。金属切削机床第二节主轴轴承的选择和主轴的滚动轴承滚动轴承的特点：能在转速和载荷变化幅度很大的条件下稳定地工作；能在无间隙，甚至预紧的条件下工作；摩擦系数小，有利于减少发热；润滑容易，脂或油；由轴承厂专门生产，可以外购。滚动体数量有限，在旋转中径向刚度变化，同时引起振动；阻尼较低；径向尺寸较大。金属切削机床角接触球轴承圆柱滚子轴承推力球轴承深沟球轴承圆锥滚子轴承滚针轴承角接触球轴承接触角α=15°转速高、轴向刚度低，多用于轴向载荷小，转速较高的地方（磨床主轴）或不受轴向载荷的车、镗、铣床的主轴后轴承金属切削机床接触角α=25°轴向刚度高；径向刚度和允许的转速略低；多用于轴向载荷大的地方；如车、镗、铣床和加工中心主轴。把内外圈相对轴向位移，可以调整间隙，实现预紧；多用于高速主轴；为适应数控机床转速的提高，国外已开发了超高速角接触球轴承，采用陶瓷滚珠和减小滚珠直径。双列圆柱滚子轴承特轻型；常用；滚道环槽开在内圈上；滚动体、保持架、内圈为一体。外圈可分离；内圈锥度1:12。金属切削机床金属切削机床金属切削机床17特点滚子数多（50～60个），两列滚子交错排列，与其它轴承相比在大小相同时，这类轴承刚度较高、承载能力大、允许转速较高。内圈有1:12的锥孔与主轴的锥形轴颈相配轴向移动，内圈胀大以消除间隙并预紧。轴承内外圈可分离，只能承受径向载荷。适用于载荷和刚度较高、中等转速的场合。金属切削机床18双向推力角接触球轴承234400（2268100）系列60°双向推力角接触深沟球轴承；特轻型234400与NN3000K；（3182100）系列、超轻型234900与NNU4900BK系列轴承配套使用，以承受双向轴向载荷。组成：外圈3、内圈1和6、隔套4消除间隙和预紧：修磨隔套4的厚度金属切削机床特点接触角大，钢球直径较小而数量较多，轴承承载能力和精度较高。极限转速比一般推力球轴承高出1.5倍，与同孔径的双列圆柱滚子轴承NN3000K（3182100）型轴承相同。适用于高转速、较大轴向力、中等以上载荷的主轴前支承处。2020年3月28日金属切削机床深沟球轴承一般不能调整间隙；常用于精度和刚度要求不太大的地方，如钻床主轴；轴向载荷由配套的推力轴承承受。金属切削机床21圆锥滚子轴承能承受径向和轴向载荷，承载能力和刚度较高；滚子大端与内圈挡边之间是滑动摩擦，发热较多，允许的转速较低。22双列圆锥滚子轴承轴承组成：外圈2、两个内圈1和4、隔套3；调整间隙或预紧：修磨隔套3的厚度；外圈轴肩，一端抵住箱体或主轴套筒的端面，另一端用法兰压紧，实现轴向定位。因此，箱体孔可做成通孔，便于加工。金属切削机床金属切削机床它既可以承受径向载荷，又可以承受双向轴向载荷。滚锥数量多，承载能力和刚度大，轴承制造精度高。适用于中低速、中等以上载荷的机床主轴的前支承处。注意润滑和冷却条件。金属切削机床主轴滚动轴承的精度P0P6P5P4P2GEDCBSP级和UP级作为补充；旋转精度，相当于P4级和P2级；(高)内外圈的尺寸精度，则相当于P5级和P4级(低)轴承的工作精度主要决定于旋转精度“成套轴承的内圈径向跳动”Kia“成套轴承的外圈径向跳动”Kea“轴圈滚道对底面的变动量”Si金属切削机床机床精度等级前轴承后轴承普通精度级P5或P4（SP）P5或P4（SP）精密级P4（SP）或P2（UP）P4（SP）高精度级P2（UP）P2（UP）表10-3金属切削机床转速以dm∙n值（mm·r/min）作为衡量转速性能的指标的。dm（mm）是内、外径平均值；n是转速（r/min）决定轴承寿命的是疲劳点蚀和磨损降低精度。寿命一般机床，由于主轴较粗，载荷相对来说不大，往往以磨损后精度下降作为失效的依据的。“精度寿命”金属切削机床刚度球轴承滚子轴承(10-4)(10-5)(10-6)(10-7)金属切削机床滚子轴承，刚度与载荷的0.1次幂成正比，载荷对刚度的影响不大。因此，计算时可不考虑预紧。球轴承，刚度与载荷的1/3次幂成正比，预紧力对刚度的影响明显，计算时应考虑预紧力。金属切削机床第三节主轴主轴的结构主轴材料与热处理方法主轴技术要求金属切削机床为了便于装配和满足轴承、传动件等轴向定位的需要，主轴一般是阶梯形的轴。有些主轴是空心的，如车床、铣床、加工中心等的主轴。中孔用以通过棒料等。d/D＝0.7时，惯性矩下降约24％。为了不致使主轴的刚度受太大的影响，孔径不宜超过外径的70％。主轴的结构金属切削机床一般机床主轴：常用45钢，调质到220～250HBS，主轴端部锥孔、定心轴颈或定心圆锥面等部位局部淬硬至HRC50～55。滚动轴承轴颈可不淬硬，但是不少主轴为了防止敲碰损伤轴颈的配合表面，轴颈处仍然进行淬硬；滑动轴承轴颈处需高频淬硬，保证耐磨性。若为重负荷，为提高抗疲劳性能，可选40Cr主轴材料与热处理方法金属切削机床精密机床主轴，要求在长期使用中因内应力引起的变形要小，故应选用在热处理后残余应力小的材料,如40Cr或20Cr、16MnCr5、12CrNi2A等渗碳淬硬滑动轴承上的高精度磨床的主轴、镗床和坐标镗床主轴，要求有很高的耐磨性，可选用38CrMoAlA，进行氮化处理，使表面硬度达到HV1100～1200（相当于HRC69～72）金属切削机床主轴的技术要求金属切削机床主轴组件中等转速，较高刚度金属切削机床转速较高，刚度略低金属切削机床磨床类主轴：特点高转速滚动轴承的预紧37主轴组件的传动1、传动方式（传动件：齿轮和带）齿轮v12—15m/s斜齿轮稳定性好少用滑移齿轮，活装零件，多用圆锥配合带传动(V：v30m/s平带v30m/s丝带v35m/s)2、主轴传动件的布置传动齿轮位于前后轴承之间（图10—9），靠前轴承，减少主轴弯曲变形。传动齿轮位于后轴承后（图10—8、10—10）主轴装多个齿轮时，大齿轮靠近前轴承，承载力大。传动件是皮带时，皮带靠后。金属切削机床动态特性两端支承简化为两个弹簧。三个振型：（1）平移——主轴作为一个刚体在弹性支承上作平移振动，如图b所示。主轴各点振动方向一致。（2）摇摆——主轴作为刚体在弹性支座上摇摆。左右振动方向相反。振动线与轴心线交点P称为节点。（3）弯曲——主轴作弯曲振动。主轴中间与两端的振动方向相反。共有两个节点P1、P2。这两个节点离支承点不远。金属切削机床金属切削机床（1）使主轴组件的固有频率避开激振力的频率。（2）主轴轴承，特别是前轴承的阻尼，对主轴组件的抗振性影响很大。如果要求得到很光的加工表面，主轴又是水平的，则可用滑动轴承。（3）采用三支承三支承主轴中，辅助支承的作用，与其说是为了提高刚度，毋宁说是为了提高抗振性。（4）采用消振装置可以用加消振装置的办法来提高抗振性。改善动态特性的措施金属切削机床金属切削机床主轴悬伸量的确定最佳跨距