产品的质量控制流程

库存产品质量控制流程1目的对库存产品标识，防止不同批次、状态的产品混用，避免接收、使用、交付不合格品，以及对库存产品的在存放实现追溯。1适用范围本程序适用于公司烟台车间库存产品和交付的阶段成品质量。3职责3.1质量部负责识别顾客对标识及追溯性的要求,检验状态标识的使用和管理。3.2质量工艺负责顾客退货品的追溯管理及质量问题评估分析。3.3物料部门负责入库后的产品标识管理及区域内的标识和可追溯性记录。3.4生产部负责成品产品标识及倒箱过程中产品质量检验和记录。4定义:无5工作程序5.1质量控制和可追溯管理流程输入过程流程责任人方法输出库存及发货流程公司内部质量追溯标识需求YN质量标识内容策划入库标识需求及入库标识标识要求，包装规范，存放要求（温度湿度）产品审核物料，生产分层审核，产品审核分层审核结果发运通知物料分层审核，分层审核结果控制计划包装规范，先进先出零件外观质量要求生产倒箱检验倒箱记录检验标识分层审核结果发运合格品入库存放生产合格品标识要求备货倒箱检验不合格隔离标识合格标识输入过程流程责任人方法输出客户抱怨客户抱怨YN质量问题分析，短期遏制措施制定问题分析报告问题分析及工艺经验物料，生产，质量5w，8d遏制结果验证，问题清单，经验教训库，预防改善，相关文件更新等入库单，倒箱记录表，交接班记录物料，生产记录性溯源及工艺过程特性溯源溯源报告控制计划潜在失效链分析现有库存在制品及已发运数量质量失效链分析及关键控制要求潜在问题评估处置单输入过程流程责任人方法输出质量控制流程（工序生产）设备异常机器程序发生变化但检验合格入库的产品，发货倒箱过程中产品异常生产质量不合格品疑似品处理流程异常产品处理产品信息，标识产品质量标准控制计划返工返修作业指导书生产部操作者要求零件半成品上注明班次号、成品上注明批号带有班次号的半成品或带有成品批号的零件生产部物料异常产品处理返修记录表入库单质量部检验员检查通知客户遏制措施客户抱怨售后反馈质量溯源分析评估影响无潜在风险有潜在风险工序生产隔离标识返修标识入库产品发运溯源不合格标识、隔离评估售后或倒箱反馈受控检验5.2库存产品的内部受控发运5.1库存产品发运前重点检验的实施条件：5.1.1批量性严重质量问题或类似问题重复发生；5.1.2生产制造过程中，违反PPAP程序、程序设备异常但检验合格入库的；5.1.3六个月内同一零件发生相同质量问题3次或以上；5.1.4倒箱过程中发现外观异常的，如锈迹，该批次或前批次库存仍有较多产品的；5.1.5产品审核过程中的重点扣分项目的；5.2发运质量控制措施：5.2.1针对具体的质量问题，建立与现生产、检验区域独立的遏制区域；5.2.2每日组织分层审核，确认先进先出措施的执行（验证产品除外）,包装规范，保证产品溯源记录的完整；5.2.7记录点检车间温湿度并定期评估产品锈迹状况；5.2.3成品出库时，由物料按照客户要求打印发货标签，张贴于包装箱指定位置5.2.4选取交接班的一箱作为验证产品，由物料按照客户要求打印发货标签，张贴于包装箱指定位置，随下一批次产品发运，通知售后及客户关注此类产品。6相关文件不合格品控制程序附表一输入过程流程责任人输出供应商批号/生产日期供应商材料标识、送货单材料标识、送货单物料材料报检单材料报检单质量部材料检验单（检验报告）检验标识材料检验单（检验报告）物料材料入库单生产订单（订单号）、产品追溯管理办法生产部领料单领料单物料有材料批号的领料单原材料批号、首工序生产批号生产部生产记录、半成品标识、半成品零件上记录班次原材料批号、上工序生产批号生产部生产记录、半成品标识、半成品零件上记录班次原材料批号、上工序生产批号生产部生产记录、产品标识、成品零件上批号记录合格成品、生产记录生产部成品入库单生产倒箱记录生产部、物料成品入库单物料成品出库单原材料标识/送货单材料报检单材料检验单检验标识材料入库单生产订单领料单首工序生产记录首件合格标识各工序生产记录半成品标识末工序生产记录成品零件批号成品标识成品入库单倒箱记录单发运出库单成品批号发运箱号记录附表二品质异常处理流程（略）