棒材轧钢知识

棒材轧钢调整知识一、生产工艺流程：连铸坯（冷或热）→上料→剔废→入炉→加热→粗轧轧制→1#飞剪切头、切尾（碎断）→中轧轧制→2#飞剪切头、切尾（碎断）→精轧轧制→3#飞剪倍尺分段→冷床上料→冷床冷却→冷床下料→冷飞剪定尺剪切→横移检查→（短尺剔除）→打捆→称重→挂牌→入库轧机共18架，呈平、立轧机交替布置（其中14架、16架、18架为平立可转换轧机），并分为粗轧、中轧、精轧三个机组，每个机组由6架轧机组成。精轧机组设6个立式活套。轧件在粗中轧机组中为微张力轧制，在精轧机组中为无张力活套轧制，以提高产品的尺寸精度。Φ12、Φ14、Φ16、Φ18小规格螺纹钢采用切分轧制工艺，其中Φ12、Φ14螺纹钢采用三切分法生产（Φ12预留四切分轧制）；Φ16、Φ18以二切分法生产，其它规格螺纹钢Φ（20、22、25、28、32、36）为单根轧制。单根轧制时，全线轧机为平、立交替布置，避免轧件的扭转，以提高产品质量；切分轧制时，16架、18架轧机可转换为平辊轧机，其余轧机为平、立交替布置，以利于轧件的切分。轧机孔型系统采用椭圆-圆孔型系统。全线轧机为高刚度短应力线轧机，精轧机组最高轧制速度为18m/s。在粗轧机前设卡断剪，用于轧线设备故障或者堆钢事故时卡断轧件，以保护设备；以及在调试试轧期间使用。6架、12架后分别设飞剪，用于轧件切头、切尾和事故碎断(头尾钢温较低会弯头、开花)轧件切头及碎断部分落入平台下的废料斗内，由叉车将废料斗运出车间；精轧机组后设3#飞剪，用于轧件的倍尺分段剪切，3#飞剪具有优化剪切功能以保证尾段轧件顺利上冷床。中轧机组及精轧机组，以细化轧件晶粒，实现轧件的在线热处理，为生产III级及以上螺纹钢筋提供必要的技术保证。经3#飞剪剪切后的轧件，在冷床上料辊道上提速后，在设定的时间，冷床上料机构的滑板下降，轧件滚落到冷床入口的矫直板上，冷床动齿条动作一次，轧件向前步进一步。轧件在步进式齿条冷床上边步进边冷却，并由齐头辊将棒材尾部对齐。轧件在冷床密集段密集，这时轧件温度已降至300℃以下，然后由靠近冷床出口侧的移钢装置将成批移送至冷床下料辊道上。轧件在冷床下料辊道成批运往摆式冷飞剪，由冷剪后边的定尺机测定棒材长度，摆式冷飞剪在棒材运行中将棒材连续自动剪切成用户要求的定尺长度（6~12米）。定尺棒材经辊道及横移机构送往横移过渡台架，成品在横移台架上横移，同时进行人工检查，合格产品送到收集槽。短尺棒材运送至短尺辊道收集。定尺棒材收集到一定根数后，由移钢机把棒材放至输出辊道，再抱紧、打捆，再由输送辊道和升降链把成捆钢材送到成品收集台架称重、挂牌。然后再用天车将成捆棒材吊运入库。二、切分轧制1、切分轧制的概念切分轧制就是在轧制过程中吧一根钢抷利用孔型的作用，轧制具有两个或两个以上相同形状的并联轧件，在利用切分设备或轧辊的孔型将并联轧件沿纵向切分成两个或两个以上的单线轧件。2、切分轧制的特点a、可以大幅度提高轧机产量。对小规格产品，用多线切分轧制缩短了轧件长度，缩短了轧制周期，从而可提高生产率。即使采用较低的轧制速度，也能得到高的轧制产量。b、可使不同规格产品的生产能力均衡，为连铸轧件创造条件。而且可使轧机、冷床、加热炉及其他辅助设备的生产能力得到充分发挥。C、在轧制相同的情况下，可以使用较大断面的抷料；或在相同抷料断面情况下，减少轧制道次，减少设备投资。切分轧制存在一定的问题，采用此技术必须严格按照工艺制度进行操作。存在问题：a、切分带容易形成毛刺，如果处理不当有可能形成折叠。因此，棒材连轧生产中切分轧制多用于轧制螺纹钢筋产品。b、抷料的缩孔、夹杂多位于中心部位，经切分后容易暴露在表面，形成表面缺陷。c、当切分装置分开并联轧件时，由于轧件受切分刀片的剪切力，剪切后轧件容易扭转，影响轧件断面形状和切分质量。因此，应该调整好进、出口导卫位置和切分装置间距，保证轧件不被切偏。3、精轧机孔型13﹟平辊14﹟箱型孔（修正孔型）15﹟并联欲切孔16﹟并联切分孔17﹟椭圆孔18﹟刻月牙产品孔