生产成本控制与管理

1生产成本控制与管理FTF首席培训教练——刘立户四川倍垒培训2本次课程提纲1、生产管理基础篇2、设备成本管理篇3、工艺与工序成本管理篇4、物料成本管理篇5、操作动作成本分析管理篇6、搬运成本管理篇3第一部分、生产成本管理基础•班组建设六大内容•生产成本“五三模型”•数字化成本管理4班组建设六大内容P:效率Q:质量C:成本D:交期S:安全M:士气55M1E6生产成本构成•可见成本–人工成本：奖金工资–原材料成本：原辅材料–设备成本：设备购买、维护–能源成本：水电气汽–管理成本：管理费用、培训费用•不可见成本–库存资金成本：资金占用–质量成本：不合格品、废品–浪费成本：七种浪费7库存资金利息与机会成本原辅材料资金占用备品备件资金占用产成品资金占用8质量成本质量成本运行质量成本外部质量保证成本预防成本鉴定成本内部故障成本外部故障成本9浪费成本–（1）、生产过度的浪费–（2）、停工等待的浪费–（3）、搬运的浪费–（4）、加工本身的无效浪费–（5）、库存的浪费–（6）、动作的浪费–（7）、制造不良的浪费10高效的生产部门管理生产部门生产服务生产制造生产分析采购TPM人员分析计划中期计划现场物流控制………………11生产分析TCM战略布局成本管理MRP&II中期计划生产计划统计分析生产分析12生产制造质量管理现场物流SPC6Sigma5S现场IEJIT和LP生产制造13生产服务采购和供应商人员管理生产事务TPM仓储管理生产服务14TQM七大方法分层图对策表因果图控制图直方图分布图排列图法TQM15戴明环——PDCA使用PDCA原理，分析问题原因：TQM的基本工作思路就是PDCA即“四个阶段八个步骤”计划Plan1.分析现状、找出问题排列图、直方图、控制图2.分析问题产生的原因鱼刺图3.寻找核心原因排列图、相关图4.针对核心原因拟定措施、制定计划6W3H1C16PDCA方法介绍2实施Do5.执行和贯彻计划和措施按计划执行，严格落实检查Check6.检查计划执行的效果排列图、直方图、控制图标准化Action7.总结经验教训，处理差错，纳入标准标准化8.把遗留问题转入下一个PDCA循环转入下一期计划17第二部分：设备与现场成本管理•生产成本：Cu=直接材料+直接人工+制造费用+能源费用•转换成本：Cs=部分材料+人工费用+部分制造费用+能源费用+机会成本18转换成本的改进人员工具准备工艺标准时间模具转换成本19利用PDCA工具改进转换“戴明”圆环－四个阶段1、P（Plan）计划2、D（Do）执行3、C（Check）检查4、A（Action）行动APCD质量管理20第三部分：工序与生产成本•工序的症结在哪里？•工序分析的方法与工具•工序分析的过程与方法21工序分析法•什么是工序分析？•按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。•工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。•工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。22工序分析法的种类工序分析法事务工序分析法联合工序分析法作业人员工序分析产品工序分析法共同作业分析法人-机器分析法23产品工序分析法•什么是产品工序分析法？•以原材料、零部件或产品为对象，分析工序时如何进行的，是将着眼点放在物流方面进行分析调查的一种方法。•产品工序分析一般包括四种类型：直列型合流型分支型复合型24产品工序分析的目标•产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。–是否有不必要的停滞？–搬运次数是否太多？–搬运距离是否太长？–搬运方法是否存在问题？–加工与检查是否可以同时进行？–研究和分析以下三项是否适当？•设备配置、作业顺序、作业分配25产品工序分析七步法1.预备调查2.绘制工序流程图3.测定并记录工序中的必要项目4.整理分析结果5.制定改善方案6.改善方案的实施与评价7.使改善方案标准化26产品工序分析案例——①预备检查•调查现场数据与资料：1.产量：计划量与实际产量2.产品标准与内容3.检查标准4.设备布局5.工序流程（工序流程图）6.原辅材料27②绘制工序流程图28③测定记录必要项目29④整理分析结果30⑤制定改善方案31⑥改善方案实施与评价32⑦改善方案标准化33作业人员工序分析法•按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法”。•作业人员工序分析的目标：1.是否存在不必要的待工？2.移动次数是否太多？3.移动距离是否太长？4.加工与检查可否同时进行？5.以下三项是否合理：•设备配置、作业顺序、作业分配34作业人员工序分析的七大步骤•进行预备调查•绘制工序流程图•测定并记录工序中的必要项目•整理分析结果•制定改善方案•改善方案的实施与评价•使改善方案标准化35事务工序分析法•以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。•事务工序分析法包括：–检查记录–原材料、半成品、成品的收支管理–故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等–作业人员的出勤等等•要求：–必须正确无误，如何防治出错–必须在必要的时候送达必要的信息–是否消除了不必要的信息–是否花费了太多的时间36第四部分：物料成本管理篇•物料的六种状态与成本管理•四个问号？？？？•物料停留的方式与成本•DMTW与现场成本管理37物料停留的五种状态38四个问号带来的问题四个问号：•？这个东西该不该放在这里？（是否距离最短）•？这个东西该怎样放置？（五种停留方式+停留的角度）•？该放多少？•？是停留还是停滞？39DMTW与数字化管理生产管理四大指标：DMTWDMTW距离人次时间重量40第五部分：动作成本与成本分析•动作浪费的表现•动作分析的工具•动作分析的应用41动作改善的操作•动作改善的目标–不经济、不均衡、不合理1、带着问题意识来分析现状的动作2、发现不经济、差异和不合理的现象3、排除不经济、差异和不合理的现象4、对已改善的作业进行实施和评价42动作改善四个原则43作业改善的顺序问题的发生与发现现状分析重点问题的发现制定改善方案改善方案的实施管理循环图的运作实事求是分析客观分析定量分析记号化，图表化分析44基本动作分析法与作业改善基本动作分析的三大类1、作业时的必要动作2、使第一类动作推迟的动作3、没有进行作业的动作45基本动作分析法的分析方法•基本动作分析图的绘制方法1.花时间仔细观察作业整体2.在办公室将作业的动作按照单手→双手的顺序记录下来3.再观察作业修正记录4.准备基本动作分析专用纸5.复查3的结果，细化基本动作6.向分析表中添加记号46基本动作分析改善的十一个要点（1）1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩”的现象：47基本动作分析改善的十一个要点（2）2、改作业时否做到了最大限度地减少眼睛的运动：48基本动作分析改善的十一个要点（3）3、作业时尽量减少身体的扭转动作：49基本动作分析改善的十一个要点（4）是否存在“保持”某一动作？50基本动作分析改善的十一个要点（5）需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？51基本动作分析改善的十一个要点（6）6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？–分析一下拿取钢笔动作52动作分析改善十一个要点1要使双手同时向2个相反的方向运动,并排除双手是否存在“玩”的现象2该作业是否做到了最大限度地减少眼睛的运动3使作业尽量减少身体扭转动作4是否存在“保持”动作5需要加工、组装的材料、零部件提取是否方便6所使用的工具、材料等是否放在一抓住马上就可以使用的地方7加工或组装好的产品是否“搬运”作业时间花得太多8在作业流程中，是否采用了有利于作业的节奏9在同一只手进行的动作中，是否存在突然改变方向的动作10作业的灯光是否会给眼睛带来疲劳，是否有利于作业11作业台和作业椅的高度是否有利于作业53第六部分：未规划的搬运浪费•无效搬运的表现•搬运分析的前提•搬运分析工具与应用•搬运分析步骤54搬运和搬运改善•加工和加工之间的间隔都是物料的搬运•搬运：MaterialHandling,简称MH•搬运和存储，是浪费的表现•加工费中的25-40%是搬运费•作业期间的80%是搬运和停滞时间•发生事故的85%是搬运作业引起的55改进搬运方式的突破点1.整理整顿2.注意操作环节3.重视放置方法4.减少不合理搬运5.安全轻松的搬运6.重视搬运的连接点7.改进搬运的着眼点56改善搬运的原则主要原则目标NO.着眼点原则1达到有效应用化要使货物的操作简单容易，省去浪费1.11.21.31.41.5要使货物容易移动。尽量把货物收集在一起。把货物放置在货架盘上。省去重复操作。利用拖车原则2自动化寻求搬运的机械化、自动化、提高效率2.12.22.32.4利用重力。把人力搬运转变为机械搬运。推进自动化。设计好中转点。原则3消除待料停工和空搬运减少作业人员及搬运设备的待料停工3.13.23.33.4要全队配合。达到分担平衡。有效利用挂车列车。按照列车时刻表，定时搬运。原则4缩短移动通路距离，并使之简单化要使移动距离尽量缩短，并且使之畅通无阻。4.14.24.3配备好机械设备避免走搬运通路的逆道及弯道。按最短距离移动。57改善搬运的原则原则5一般性的原则5.15.25.35.45.55.65.75.85.9减轻搬运作业的疲劳度。达到搬运作业的简单化。用金额来衡量搬运的好坏。提高搬运的速度。有效利用面积、空间小心轻放货物。确保搬运作业的安全。防患于未然。减轻搬运器具的皮重。58搬运分析符号1.基本符号2.搬运线3.附加符号59基本符号60底座符号61搬运路径分析•搬运流程图•产品零件流程图•重量表示流程图•搬运路径、方法图62搬运流程图63产品零件流程图64重量表示流程图65搬运路径、方法图66搬运工序分析直线搬运工序分析和配置图式搬运工序67搬运活性分析1.活性系数2.活性分析图表3.平均活性系数4.不合理搬运分析68活性系数69活性分析图表70平均活性系数•平均活性系数活性系数总和•平均活性系数=————————作业工序数•根据系数的参考目标–≤0.5，有效利用集装箱–0.5～1.3，有效利用动力搬运–1.3～2.3，有效利用传送带–≥2.3，从设备和手法方面减少搬运工序数71无效搬运系数无效的移动距离无效搬运系数=——————————实际搬运距离72本次课程回顾1、生产管理基础篇2、设备成本管理篇3、工艺与工序成本管理篇4、物料成本管理篇5、操作动作成本分析管理篇6、搬运成本管理篇