塑胶产品成型基本原理及品质控制

塑胶产品成型基本原理及品质控制主题塑胶机的成型基本原理。塑胶机的基本构造。塑胶产品缺陷产生主观原因。塑胶产品常见缺陷产生原因。塑胶成形基本原理塑膠成形：是由塑料的一種狀態轉化為另一種狀態的物理變化(固態玻璃態高彈態粘流態固態)成形參數:壓力,溫度,速度,時間.塑胶机的基本构造12345678塑胶机的基本构造1.塑胶原材料。2.原材料干燥系统。3.注塑机控制系统。4.进料斗。5.“炮筒”熔料及注料系统。6.产品成形区,模具。7.锁模开模系统。8.塑胶机周边补助系统（油温机﹑水温机等）塑胶产品缺陷产生主观原因塑胶产品在由一种状态转化为另一状态时，受环境（温度﹑速度﹑压力﹑时间）原材料等的影响，外形会产生一系列的物理及化学的变化，而这些变化就集中于产品的质量问题而体现出来。塑胶产品常见缺陷产生原因银纹（射纹）表现为：树脂中的气体转移到产品表面，被压碎后呈放射状分布的银色条纹。产生原因：1.成形条件:A.模温过低,混入冷空气.B.背压不足.C.注射压力﹑成形温度过高.D.注射速度过快.2.原材料:水口料混入过多.3.模具:无冷胶井,注口﹑浇口﹑流道过小.塑胶产品常见缺陷产生原因缺胶/充不满表现为:产品部分位置未填充完整,残缺不全.产生原因:1.模温射嘴料筒温度过低.2.注塑压力低,射胶速度慢.3.射胶时间短.塑胶产品常见缺陷产生原因波浪纹表现为:以浇口为中心呈波浪状出现的条纹.产生原因:1.成形条件:A注射压力过低.B料温过高或过低.C模具未预热或温度过低.2.模具:浇口或流道过大.3.原料:含有水分或挥发物.塑胶产品常见缺陷产生原因夹水线/熔合线表现为:原材料在呈液态注射入模腔时,液态胶分流后的汇合处冷确后所出现的V形线,通常在水口的对面.产生原因:1.成形条件:注塑压力过低﹑速度过慢﹑料温过低.2.模具:模温低﹑模腔散气不充分困气.3.原料:原料流动性能差.混色表现为：产品表面局部出现与整体存在差异的色块或色斑。产生原因：1.着色剂的热稳定性不够.2.原材料在混入色粉或色粒时绞拌不均.3.料桶或注塑机清理不彻底,混有杂料.塑胶产品常见缺陷产生原因塑胶产品常见缺陷产生原因胶丝印/拉丝表现为:即胶丝,注塑过程中模具在开模时产生的胶丝,残留于模腔,下一次注塑时出现在产品表面的线形印痕.产生原因:1.射嘴温度过高.2.开模较慢.塑胶产品常见缺陷产生原因批峰/溢料表现为:产品的合模位或镶件位出现的薄片状多胶.产生原因:1.成形条件:料温过高/射速过快.2.模具:锁模力不够/模具过于残旧.3.原材料:流动性太高.塑胶产品常见缺陷产生原因黑点/杂质表现为:多出现于白色(浅色)或透明产品上的黑色杂点.产生原因:主要是生产周边环境/料桶/注塑机/模腔清理不干净导致.或原材料在炮筒时间过长分解.模具困气产品烧焦残留.不排除原材料杂质/添加剂问题.起皮/剥离表现为:成形品表面出现云母状薄皮剥落,严重时可大面积剥落.产生原因:1.原材料混入其它相溶性差的树脂.2.较低的模温﹑料温在外壁与流动状态下由于温差产生薄的固化层,导致剥离现象.塑胶产品常见缺陷产生原因塑胶产品常见缺陷产生原因刮花/拖模表现为：产品相应部位在脱模时所产生的刮痕。产生原因：1.模具：模具光洁度不够;拔模斜度预留不足.2.成形条件:开模/顶出过快;保压压力过大或时间过长;注射压力大;料温或模温高;未用脱模剂.塑胶产品常见缺陷产生原因变形表现为:产品内部不同位置收缩量不一致而导致形状发生的变化,即直的变弯等.产生原因:A.模温不均;B.产品设计原因引起胶位厚薄不均;C.产品分子内应力;D.模温过高,冷确时间过短;E.模具顶出位置不对;塑胶产品常见缺陷产生原因困气表现为：如熔胶内含有气体（挥发性物质），当保压消失时气体就在产品内部。产生原因：1.成形条件:A.注射速度过快.B.注射压力过小.C.模温过低.D.由加料端带入空气.2.模具排气不充分.3.原料:未干燥,含水份或含有挥发性物质.胶料有分解.塑胶产品常见缺陷产生原因烧焦表现为:燃烧痕,通常为黄色或黑色,常出现于流道末端或困气位置.产生原因:1.模具:胶口位置不当或模具散气不足.2.成形条件:注射速度过快/温度过高/锁模力过大.塑胶产品常见缺陷产生原因顶白表现为:通常出现在顶出位置的对面,由于胶料固化不足所呈现于产品表面的发白现象.产生原因:1.模具:A.顶针过长;B.模具光洁度不够.C.拔模斜度不够.2.成形条件:A.冷确时间短.B.顶出过快.C.无脱模剂.D.保压过大或时间过长.E.注射压力大.F.料温或模温高.塑胶产品常见缺陷产生原因缩水表现为:产品表面的凹陷及变形.产生原因:1.成形条件:A.料筒,射嘴及模温过低.B.加料量不足.C.注射速度过慢.D.注射压力过低.E.注射时间短.2.模具:A.模腔困气.B.流道或浇口过小.C.浇口数目不足或位置不当.D.浇口堵塞.3.原料:流动性太差.