五金模具工程DFM分析报告

PCI-120端子：SE194模具設計维修規范一.PCI-120端子结构特点注意：1.端子軸向偏影響插端及成品插卡不回彈。2.大小弧高影響成品GAP間隙和插卡後端子饋PIN.3.上下錫角高度尺寸影響成品下孔規。圖1一.PCI-120端子结构特点未插卡前端子與塑膠配合插卡後端子與塑膠配合一.PCI-120端子结构特点端子與塑膠配合主視圖一.PCI-120端子结构特点端子軸向偏導致端子與塑膠配合產生幹涉，影響插端及成品插卡不回彈。正常端子與塑膠配合有軸向偏的端子與塑膠配合陰影部分為塑膠剖視圖二.PCI-120端子模具结构特点Q圖2三.模具常见问题点：1。端子成型之后产生軸向偏（大弧高，小弧高处）2。TALL产生铜丝3。两带BALLOW高度尺寸不均4。TALL刀口压屑-5。对于旧模（SE194A—SE194I，SE194N10—SE194N12）高低PIN不稳定6。外形冲子易断裂7。分料冲子易崩8。就模具整体而言，稳定性极差9。模具被备品费用高10。每次保养模具维修时间长，拆板时间用的较常四.原因分析及改善对策：1。端子成型之后产生軸向偏（大弧高，小弧高处）原因：A下料处压料不死；B下料及切破后材料产生翻转；对策：A外形压料留压筋0.03mm进行强压（附图4）B在下料后及分料前增加强压0.02mm用以整平（附图5）四.原因分析及改善对策：改善前改善后`附图4A：外形留压筋改善部位四.原因分析及改善对策：附图5四.原因分析及改善对策：2。TALL切破剪切产生铜丝:原因：A间隙太小致使剪切NG，导致TALL产生铜丝,下面是剪切的分析图：1）間隙合理:裂縫重合;剪切面較大;塌角面,毛頭,錐度較小,斷面質量好.塌角面剪切面撕裂面毛刺沖子刀口板料四.原因分析及改善对策：2)間隙過小:裂縫不重合;材料二次剪切;斷面形成二個剪切面;毛頭大.上下裂紋之間的材料被第二次剪切,產生兩個剪切面.容易产生铜丝。剪切面剪切面塌角面二次剪切易產生銅絲處沖子刀口板料毛刺3)間隙過大:裂紋不重合;變形區材料受拉伸;剪切面小;塌角面,撕裂面,毛頭很大;斷面質量差.四.原因分析及改善对策：塌角面剪切面撕裂面毛刺很大形成毛邊沖子刀口板料四.原因分析及改善对策：B切破刀口之固定框口长期受力磨损变形，导致剪切间隙不均：（附图6）附图6此TALL切破浮料镶块长期滑配致使下模框口磨损四.原因分析及改善对策：对策：A。设变切破冲子的厚度由0.43MM改为0.42MM。并且放大冲子与刀口的切破间隙由GAP0.01MM改为0.015MM。（附图7）圖7四.原因分析及改善对策：对策：B。将下模框口设变为燕尾槽式，另外镶一入子，改为可换式框口。（附图8）圖8四.原因分析及改善对策：3。两带BALLOW高度尺寸不均原因：成型冲磨损不均，不易修复。对策：将BALLOW成型冲子由原来的整体式改为分体式。（附图9）四.原因分析及改善对策：图9改善前改善后四.原因分析及改善对策：4。TALL切破刀口卡屑原因：顶料片露出刀口面太少，捎有磨损顶料片就顶不出刀口.对策：将顶料片由原来的露出刀口面0.05MM改为露出刀口0.20MM。（附图10）四.原因分析及改善对策：圖10四.原因分析及改善对策：5。对于旧模（SE194A-SE194I,SE194N10-SE194N12）高低PIN不稳定变化快，维修较困难。原因：模具结构不合理；对策：在模具上增加高低PIN调整装置。（附图11，图12）图11四.原因分析及改善对策：圖12四.原因分析及改善对策：6。外形冲子易断裂：原因：外形冲子由于材质，韧性，硬度不好，易断裂。对策：将原来慢走丝线割的冲子改为PG（光学研磨）加工的冲子。（附图13）圖13四.原因分析及改善对策：7。分料冲子易崩：原因：A。分料冲子及刀口形状不合理，导致易崩。B。刀口距离框口两边不对称，易装错对策：A。将分料冲子及刀口由原来的改为B。刀口中心位置不变的情况下将刀口位移0。25MM使其对称。（附图14）四.原因分析及改善对策：圖14四.原因分析及改善对策：8.就模具整体而言，稳定性很差：原因：模具生产时间较长加之各部分导向零件磨损严重，精度不够。对策：更换模具主付导柱及导套，衬套。并由原来的付导套及衬套（线性衬套）改为分体之付导套及滚珠衬套组成。（附图15）四.原因分析及改善对策：改善前﹕線性襯套結構易磨損﹐影響模具精度﹐且不易更換。改善后﹕滾珠襯套結構耐磨損﹐且襯套易更換﹐延長模具使用壽命。圖15四.原因分析及改善对策：9。模具备品费用高，严重浪费成本。原因：模具设计时没有考虑零件成本的节约。对策：将其原来整体零件改为燕尾槽分体式换备品只换其中一部分减少不必要的浪费。（附图16:S4--S4-1,2.S7--S7-1,2.S8--S8-1,2。）四.原因分析及改善对策：圖16四.原因分析及改善对策：10.每次模具保养维修时间较长，拆板时间较长。原因：A。由于磨床紧张及模具较多，保养模具时间较长.B。由于模具弹簧,螺丝,传力梢及零件太多,拆板时间长.对策：A。对各工站刀口制作标准垫块（有原来19.00mm改为17.00mm)及标准垫片，不必自己临时做垫片。（附图17）B。在下模垫板及下模座追加12PCS的M5螺丝孔，用于将下垫板固定锁紧在下模座上，拆板时就不必拆太多螺丝，弹簧及传力梢。（附图18）四.原因分析及改善对策：圖17圖18標准墊片墊板與模座組合五.经验总结1.對模具中易產生翻料的下料部分﹐脫料板入子需加預壓0.03MM的加強筋﹔2.對連續PIN端子的尺寸最好在模具設計時考慮加裝調整杆﹐對端子尺寸進行調整。3.對模具中滑配部分的模板框口﹐最好在設計時將框口設計成可換式﹐以便在模具生產中框口磨損后更換﹔4.為了方便模具在維修過程中的拆板動作﹐所有模具在設計時建議能將墊板與模座設計為用M5螺絲鎖緊﹐便于拆板維修﹔5.對下料工站較多的模具﹐如是常生產的則需做標准刀口墊塊﹐可以節約維修工時。