做好精益生产提高效率降低成本分析

1宝钢集团高级讲师:孙老师2014年5月15精益生产及现场改善技术的应用——提高效率降低成本2成人学习的特点听+看看听听+看+讨论+做听+看+讨论3本课程的目标1、学会观察制造现场2、识别问题及认识浪费3、掌握精益的要求4、掌握改善技术的应用5、了解现场管理成功的关键4课程大纲一、浪费及精益生产概述二、现场改善技术的应用三、现场管理成功的关键5前言客户呼声-----如何降低成本及提高竞争力?长安海悦酒店豪华会议室，日本SONY公司总裁正主持供应商大会：“---基于市场的变化及经营管理的压力，经SONY公司总部研究决定，SONY公司主要零部件供应商的产品单价将在三个月内下调15﹪，请各供应商两周内拿出具体可行的方案并实施，否则，SONY公司将逐步取消订单---”。请问作为供应商您是怎样考虑的？6一、浪费及精益生产概述有规律干净目视化Quality(品质)Cost(成本)Delivery(交期)Morale(士气)Safety(安全)方针目标管理1、现场管理任务及目标7浪费的概念：2、认识浪费除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西。—消除七种浪费：过量生产返工浪费过程不当过多搬运过多库存多余动作过多等待83、应具备的改革意识应坚持的基本精神序号名称1抛弃固有的制作方法及观念2积极寻找方法而非做不到的理由3严禁为问题进行辩解或找借口，实事求是否定现状4不求完美，50分即可，马上行动5错了马上行动6改革不需钱7不遇问题，不出智慧8请问五次找出真正的原因910人的智慧大于一个的知识10革新永无止境请问公司有无此基本精神？93、应具备的改革意识应去除的抵触情绪序号名称1那种东西没有什么作用2道理的确如此，但我们的情况不同3方案是不错，实际效果就难说4在降低成本已不可能5我们也一直是这样做的6不愿作别人劝告的事情7成本下降的话，品质也会跟随下降8现状已不错，为什么要改变9那种东西不灵的，10年前我们就搞过了10我们对此最了解了请问公司是否经常有此抵触情绪，怎么办？10精益工厂追求７个“零”极限目标生产计划与物流系统均衡化与同步化改革机制与标准化意识改革．5S.QC4、精益工厂管理要求产品开发设计系统现场IE作业研究柔性生产系统精益品质保证与自动化生产的快速切换与维护请问：七个零浪费是指什么？115、精益生产的推动公司整体利润增加消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力JIT生产方式看板管理均衡化生产良好的外部协作质量保证小批量生产同步化生产全面质量管理防错体系低成本自动化设备的快速切换设备的合理布置标准作业＆作业标准多能工作业员全员参加的改善和合理化活动（IE)企业教育、开发、人力资源、5S、QC手法经济性适应性不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的作用126、实现零浪费的方法与对策7个零浪费1零切换浪费多品种对应P加工工序转换品种,装备换机种时存在严重的工时浪费○◎▲◎◎﹡经济批量不经济.﹡物流方式的JIT.﹡生产计划的标准化.﹡作业管理.﹡标准化作业.﹡设备小型化,专业化.﹡均衡化生产.﹡动作经济原则.﹡多工序合并(多功能).﹡成品放置流水化.﹡标准时间(ST).﹡标准作业(SO).﹡作业标准(OS).﹡转产模块化(专用物流车).整理整顿清扫清洁修养5S思考方法与原则现状目的对策手法136、实现零浪费的方法与对策7个零浪费2零库存发现真正问题I产品、半成品、零件、原料大量，造成经营成本高，周转困难，且现场看不到产品流动。◎○▲◎◎﹡库存问题的真正理由.﹡库存与加工批量成正比.﹡适当库存不当.﹡作业管理.﹡均衡化生产.﹡设备流水化（U形拉).﹡一个流.﹡平均化生产.﹡拉动式生产.﹡看板管理.﹡多工序合并（多能工）.﹡转产模块化.﹡混载进货.﹡进货验货流水化.整理整顿清扫清洁修养5S思考方法与原则现状目的对策手法146、实现零浪费的方法与对策7个零浪费3零浪费降低成本C生产效率低,浪费严重,但无法判断及采取相应措施对策。◎◎○◎◎﹡不能单纯加强局域生产能力.﹡整体协调,能力均衡.﹡”一个流”将浪费彻底暴露出来.﹡流程线路图.﹡一个流.﹡均衡化生产.﹡设备流水化.﹡看板管理.﹡多工序合并（多能工）.﹡组织流程化.﹡拉动式生产.﹡SO&OS.整理整顿清扫清洁修养5S思考方法与原则现状目的对策手法156、实现零浪费的方法与对策7个零浪费4零不良品质保证Q材料不良,精度不良,装备不良,外伤等等,因品质进行事后补救的状况多。○◎◎◎◎﹡抽检无法杜绝不良.﹡加工批量的大小就是合格与不良批量的大小.﹡零不良才是目标.﹡设备小型化,流水化﹡防错体系方法.﹡平均化生产.﹡拉动式生产.﹡自检与根源追究.﹡标准作业(SO).整理整顿清扫清洁修养5S思考方法与原则现状目的对策手法166、实现零浪费的方法与对策7个零浪费5零故障生产维护M由于惧怕设备故障而不得不进行。大量中间储备▲○◎◎◎﹡设备是有生命的东西.﹡为什么会有故障.﹡全面生产维护(TPM).﹡TMP﹡5S.﹡看板管理﹡拉动式生产.﹡LCA.整理整顿清扫清洁修养5S思考方法与原则现状目的对策手法176、实现零浪费的方法与对策7个零浪费6零停滞压缩交货周期经常发生交货推迟造成大量索赔leadtime无法压缩。○◎○◎◎﹡同步化与均衡.﹡设备小型化专用化﹡拉动式生产.﹡平均化生产.﹡一个流.﹡多工序合并（多能工）.﹡SO.﹡生产组织流程化.整理整顿清扫清洁修养5S思考方法与原则现状目的对策手法186、实现零浪费的方法与对策7个零浪费7零灾害安全第一因为赶货而忽视安全,没有安全检查部门。○◎◎◎◎﹡安全第一.﹡遵守安全标准.﹡5S安全管理第一.﹡标准作业(SO)﹡安全疏忽检查.﹡SP巡视.﹡安全责任制.整理整顿清扫清洁修养5S思考方法与原则现状目的对策手法19二、IE及现场改善技术一）、IE——IndustrialEngineeringIE是凭着设计、改善或设定人、机、料的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。致力于提高生产率与工作效率。“设计”是指制订新的系统。“改善”是指把原有的系统修改得更完善更适合。“设定”是指将“设计”或“改善”的系统，导入企业运作体系，并能够稳固的发挥。简单地说，IE是在尽量不增加劳动力的情况下，使生产力提升，成本降低的技术和科学。20二）、精益生产现场改善技术(1)程序分析(2)动作分析(3)动作经济原则(4)时间分析(5)标准时间的设定(6)PTS法(7)产线平衡法21三）、推行流程策划IE人员招聘培训程序/标准建立基础设施建立工装夹具建立路线研究动作研究时间研究改善评估工序研究22思考问题1、公司有无建立完善的工艺流程，组装流程等工序和作业资料？2、公司的工艺流程，组装流程等有无分析并检讨？3、公司的生产效率、生产周期等是否最佳？23四）、程序分析程序分析是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有的流程问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率。A、产品工艺分析B、作业流程分析C、联合作业分析1、定义及种类24工序分类工序记号说明加工凡一件物品或标的物经有意的改变其物理或化学性质的过程，均可称为操作。操作使用的材料、零件经加工而完成搬运原料、材料、零件或过程被移动至其他位置所发生的状况。箭头所示为工序流程方向。检验□正方形为数量检查；菱形为质量检查。停滞必要的停滞，可称为储存。储存行动的取消，必须经过制度或法定上的认可。不必要的停滞（主要是操作、检验或搬运）。为非必要或非控制情况之下。2、工序图符号及含义25（1）分析之准备：产品图；工作场所配置图；流程图；设备图；材料表；作业标准书；检验标准书；现场了解。（2）画工序流程图；（3）工序调查及分析：作业顺序及作业方法；工作时间；作业距离；作业产量;瓶颈工序;出现的问题;工作反应.（4）抓出不合理项目；（5）进行改善；（6）新流程图制作3、过程工序分析步骤264、5W1H意义及应用区分５W１H意思对策１对象WHAT为什么？有必要吗？排除工作中那些不必要的部分２目的WHY为何要做？目的何在？３场所WHERE在哪里做？非在那里做吗？如果可能的话，将其组合或改变顺序４时期WHEN何时做？有必要在哪个时期做吗？５人WHO由谁做？别的人来做不好吗？６方法HOW怎么样做的？没有比这更经济的手段吗？工作简单化27原则目标例子取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略合并能否把两种以上的工序合而为一？两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排能否重排工序？变更加工顺序，以便提高效率简化不能更为简单吗？作业的重新估计自动化5、工作简化原则的应用28冲压机检查台清洗台检查台套入检查台仓库6、案例（改善前）296、案例（改善前）●●表题五金件的前段加工日期年月日作业名流向机械距离时间人员m分人1材料冲制为标准大小冲压机602搬运手推车20523长度测定大小检查卡尺1024暂时放置于一旁垫板7025搬运手推车10326清洗清洗台1517搬运手推车20528外观测定529搬运手推车205210与配件的套入检查10211搬运手推车154212暂时放置于一旁60113保管仓库10合计13工序2回5回3回3回85m252分21人75分22分25分130分平均19.4加工搬运检验停滞工程记录10203040506070●●●●●●●●30冲压机检查台清洗台检查台套入检查台仓库▽6、案例（改善后）316、案例（改善后）表题五金件前段的加工日期年月日作业名流向机械距离时间人员m分人1材料冲制为标准大小冲压机602搬运手推车20523长度测定大小检查卡尺1024搬运手推车10325清洗清洗台1516搬运手推车20527与配件的套入检查目视1528搬运手推车15429保管仓库合计9工序2回4回2回1回85m117分14人75分17分25分0分平均13加工搬运检验停滞工程记录1020304050601······剔/省70分×2人剔/省5分×2人合/省0分×2人剔/省60分×1人剔/省搬20m32工序工序数时间(分)距离(m)人员(人)改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果加工22075750------220搬运541221758565201082检查32125250------642停滞3121300130------303合计1394252117135856520211476、案例---改善前与改善后的比较33问题思考1、公司人机作业是否分析并怎样分析的？2、人员配置及安排是否合理？3、人机作业是否最有效率？34五）、人机分析法所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。一般有以下的组合方式:一个作业者：一部机械一个作业者：数部机械数个作业者共同进行作业的场合数个作业者：一部机械数个作业者：数部机械1、定义和目的35●在这种组合下进行作业的场合，往往会发生所谓的“等待”以及“干扰”问题，为了使作业的效率提高，改善的方法有“人机分析”、“共同作业分析”等。●凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。1、定义和目的36时间（分）人机准备零件空闲装上零件被装上零件空闲加工卸下零件被卸下零件修正和存放零件空闲利用率60%60%2、人机分析法（案例）37时间（分）人机利用率时间（分）人机利用率2、人机分析法（案例）38问题思考1、如何区别工序分析与动作分析？2、公司人员操作动作有无分析及怎样分析的？3、公司的人员操作动作是否适合并有效率？39六）、动作分析●动作分析是对人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。１、定义40●工序分析是从大处着眼，发现其中的不合理因素，从合理安排工序中去寻求提高工作效率的方法。●作业分析是针对一个工作岗位或一个工作地所进行的分析，动作分析是在宏观