体系审核不符合原因分析和整改

序号标准不符合客观事实：1（1）公司实际监控的2012年质量目标与经营计划中的规定不完全一致，如经营计划要求：2014年质量目标：顾客投诉总次数目标为0次；顾客综合满意度：90分。但公司《2013-2014年质量目标完成情况统计表》中规定的2014年质量目标为：投诉、抱怨次数年度不超过5次；顾客满意度达到90分以上。（且2014年已发生1次顾客抱怨）2（2）经营计划中规定过程质量合格率不低于96%。但在《2014年质量目标完成情况统计表》中未针对锻造和机加工过程分别规定质量指标。3（3）手册中5.4.1.1及附录六中对质量目标的要求不一致。如5.4.1.1要求汽车配套加工过程产品质量合格率的公司级目标为：不低于98%，而目标分解中2013年99%，2014年99.2%，4（1）针对XX抱怨XX产品包装破损的问题，虽已采取纠正措施，但未能提供已针对根本原因进行分析，且PFMEA未相应进行更新。5（2）针对“XXX产品油孔内有毛刺问题，虽已采取纠正措施，但未能提供已针对根本原因进行分析，且PFMEA未相应进行更新6预防措施存在不符合2014年4月“不良质量成本”的指标虽已达成，但仍达0.03%高于其他月份（其他月份为0.001~0.005%），未进行原因分析。TS16949体系不符合项原因分析及遏制措施质量目标的管理存在严重不符合。纠正措施处理过程存在一般不符合。7（1）没有证据表明公司已通过对客观的过程绩效的评价来监视顾客满意，且公司也未明确规定利用过程绩效来评价顾客满意的方法。82）客户满意度调查表中对产品运输工具方面的评价为“优”，但公司对该满意度调查表结果的汇总结果为98分，相关人员不能解释打分的原则。9（3）部分满意度调查数据不准确，如满意度调查绩效监控表中显示“顾客投诉未发生”，实际已发生1次顾客抱怨。10（4）未能提供对顾客满意度结果的趋势分析。11（5）公司程序文件要求，每年进行2次满意度调查，而自上次审核至今，仅能提供已进行1次顾客满意度调查的证据。12XXX产品的过程开发存在以下问题：新产品开发计划存问题，如客户PPAP批准时间为2014-5-20，但样件阶段总结安排在2014-5-28，13设计输入存在问题，如未制定无过程开发目标；设计输入未能包括以往开发经验的相应记录；不同的设计人员对xxx标准是否需必须执行理解不一致。14XXX产品毛坯图：无设计、审核、批差的要求，未能提供已准人签字，无修订状态及版本的标识。15未能提供XXX试生产控制计划。顾客满意度调查过程存在系统的严重不符合，过程设计和开发过程存在系统性严重不符合。16文件控制存在一般不符合。XXX产品工序，作业指导书要求50（+0.5,0），但在2014年8月10日更改为49+0.3。查图纸，客户对该尺寸未更改，17返工产品的控制存在轻微不符合。《XXX产品检验记录表》显示，2014年7月8日出现不合格5件产品，已进行返工并再检验合格，但不能提供《返工作业指导书》。18XXX产品金相检验：控制计划要求：1件/每炉，《产品检验作业指导书》要求：2件/批，19《产品检验作业指导书》要求热处理后硬度10件/批进行检验，但2014年10月6日《检验记录表》中显示只检验8件。20无证据表明所使用的计量器具外校的外部实验室是有资质的实验室或客户认可的实验室。21未能提供按照《自制专用量具的实验规程》对自制检具进行检验的证据。检验过程存在系统性严重不符合：监视和测量装置的控制存在严重不符合。原因分析：遏制措施：（1）组织没有理清质量目标文件和经营计划之间的关系。组织在经营计划中是规定了质量目标的，但与实际监控的指标不一致。最终导致控制指标和质量目标矛盾。1.根据经营计划重新整理目标，并重新进行统计，对目标未达成的情况，进行原因分析并采取整改措施。（2）经营计划文件虽然规定要对锻造过程质量指标和机加工质量指标分别进行统计，但在文件执行过程中。主管部门对统计人员缺乏相应的监督、检查，导致《2014年质量目标完成情况统计表》中没有统计。更改质量手册，保证手册文件的一致性、适宜性和充分性。（3）主管部门对手册编制人员缺乏相应的监督、检查和考核，导致手册编制前后不一致。重新检查其他文件，避免有类似不一致情况发生。1、发生顾客抱怨后，已组织公司相关人员进行原因分析，并采取纠正措施，此后的产品未出现类似问题。但未保留原因分析的证据。纠正措施采取后，顾客没有了类似的抱怨，相关人员就认为问题已经解决了，但相关人员不熟悉FMEA，未能意识到这时需评审FMEA。2、针对内部质量问题，虽进行了原因分析并采取纠正措施，但相关人员不熟悉FMEA，未能意识到这是FMEA的一个输入的时机。1、当时发现趋势异常时经确认为新产品试制。相关人员认为没有后期影响就没有深入分析，也未保留确认的证据。1、立即对3月份数据波动的原因进行重新整理。生产调试XX产品模具时报废了10件（因当时已确认原因为新调试生产XX时调试模具产生的10件废品造成对后期产品的质量不会造成影响。）TS16949体系不符合项原因分析及遏制措施1、立即对当时分析包装破损的原因重新进行整理，并重新评审已实施的纠正措施，（实施纠正措施后顾客没有反馈过类似的问题）2、针对（1）（2）问题，立即重新评审并更新PFMEA。1.程序文件没有明确规定利用过程绩效来评价客户满意度的方法。1.更改程序《顾客满意度控制过程》文件，制定根据客观绩效监视顾客满意度的办法，重新进行顾客满意度调查。2.尽管程序文件有对客户满意度调查表内容的规定，但调查内容不够细化，评分标准不够明确和细化，缺乏可操作性。2.细化《顾客满意度调查表》的评分标准，重新对顾客满意度进行调查。3.组织主管部门对统计员缺乏监督和审核导致满意度调查数据不准确。3.组织通知档案管理员撤销失效的统计记录，将正确的调查数据输入相应的记录表中。4.统计员不清楚对采集到的顾客满意度数据需进行趋势分析的要求，因此，未进行趋势分析。5.相关人员不熟悉《顾客满意度控制过程》的要求，主观认为1年调查1次就可以了。5.严格按照程序文件执行，每年对顾客进行两次顾客满意度调查，今年再补充进行一次。相关人员对过程开发流程和对公司“产品质量先期策划控制程序”、“过程开发控制程序”不清楚。编制新产品过程开发流程模板。相关人员不知道不清楚过程开发需要定制目标，当时只是口头会议没有文字记录，2.1制定过程开发目标、总结类似产品过程开发的经验和教训并作为输入内容、内部统一XXX是否是输入内容之一。并重新进行过程设计输入评审，并保留记录。经评审本厂可以满足顾客的要求。2.2、重新搜集数据评估该过程开发目标是否实现，相关人员不清楚文件下发流程，图纸重新按规定进行下发，无修订状态图纸收回销毁。当时样品合格后客户就下了订单公司就直接生产，相关人员因为对标准不清楚没有区分出试生产阶段。该产品与以往量产产品在生产控制环节上变化不大，属于我们较成熟工艺，且试生产阶段按照量产控制计划进行控制，合格后放行，因此该不符合不会对客户造成风险。技术员核对图纸没有按文件修改流程进行。立即对更改的尺寸再次与图纸进行确认，后确认尺寸，现场进行的修改，（因本图纸确实对此尺寸无强制性要求，根据更改后的尺寸加工尺寸客户无强制要求技术员成品更能符合顾客的要求），并更新控制计划。相关人员对标准不清楚，没有制定返工作业指导书。立即制定“返工作业指导书”并下发。编制《热处理检验作业指导书的人员由于只是进行过短期的质量体系培训，对编制作业指导书的相关输入、输出不太清楚，仅根据自身经验编制文件，所以出现了文件规定混乱、输出不完善、检验重复的情况。立即按照现在的生产状况和检验活动重新分析热处理生产合适的控制项目、频率和检验方法，并更新控制计划，再根据控制计划编制《热处理生产检验作业指导书》因为热处理车间现在的生产情况量比较少，当时只是口头通知检验员检验时变更成了抽检8件，没有更新作业指导书立即按照现在的生产状况和检验活动重新分析、编制《产品检验作业指导书》，并下发。虽然提供了外部校检机构提供了资质证书，但没有对的校检证书进行评审，公司现有量具重新找有资质的检定机构进行检定，更新程序文件《实验室管理控制程序》添加外部校验的检定证书要进过技术质量部经理的审查的规定“实验室管理控制程序”4.4.3条款中没有要求对校验数据的记录。当时公司已经进行了内部校验，而且结果合格，就没有做记录。更新《实验室管理控制程序》文件添加“自制量具内校的相关数据要进行记录并保存：的规定。对自制量具重新按自制专用量具的试验规程进行内部校验并记录结果纠正措施：1.组织相关人员学习TS16949体系文件，深刻理解并严格按照程序文件执行。组织对相关人员培训的重点是经营计划中目标、过程目标制定的承接关系。对质量手册维护人员进行培训，要求文件及时修订。重新整理的质量目标和统计情况，及对未达成的分析。重新检查其他文件不一致的结果。TS16949体系不符合项原因分析及遏制措施1.更改程序《顾客满意度控制过程》文件，制定根据客观绩效监视顾客满意度的办法，细化《顾客满意度调查表》的评分标准组织对相关人员进行TS16949标准和修订后的《顾客满意度控制过程》、《顾客满意度调查表》培训学习，要求必须按照文件要求执行满意度调查，并考核其是否掌握其要求；2.培训相关人员对顾客满意度趋势分析的方法，并考核其是否掌握。3.主管部门对执行人员严格监管和审核。组织建立对顾客满意度控制过程的执行人员监管和审核制度，每年进行一次，并纳入员工绩效考核。