大型低压储罐施工方案

-1-XX储罐施工方案一：工程简介XXXX醇醚项目新建5台拱顶储罐，其主体材料均为SA-516-70.5台储罐其主体结构形式相同，罐顶、筒体及罐底均为对接焊缝。顶板由过渡板、瓜皮板和中心顶板组成；底板由弓形边缘板和中幅板组成;壁板从罐底层至顶层由多种不同厚度的钢板组成.5台储罐的基础面均为向一侧倾斜,其坡度为1:100.由于罐顶结构型式的特殊性(钢板厚、罐顶外形类似于压力容器封头，无损检测量较大，以及过渡板焊后需热处理等)，给施工带来很大难度。为了确保安全、质量和进度，在制作及安装中，我司将针这一特点，采取不同于常规储罐的施工方法来达到预期的效果，最终交付给业主一个优质产品。储罐基本概况如下：No.序号Name名称TagNo.代号Material材质Dimension规格Type型式Nominalcapacity容积（立方米）1甲醇储罐V-202SA-516-7021000X20200拱顶70002丙二醇甲醚-2储罐V-218SA-516-7021000X20200拱顶70003环氧丙烷储罐V-201ASA-516-7021000X15900拱顶(保温)55004环氧丙烷储罐V-201BSA-516-7021000X15900拱顶(保温)55005二丙醇二甲醚储罐V-233SA-516-7014500X15000拱顶2500每台储罐的施工方法和施工顺序完全相同。（v-233除外，该罐采用18台10吨的倒链提升）二：编制依据1：甲方提供的设计图纸及技术要求。2：GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》3:API620-2002《大型焊接低压储罐设计与建造》4:《钢制压力容器焊接规程》JB4709-20005：HG20592~20635-1997《钢制管法兰、垫片、紧固件》6：HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》7：涂漆施工方法T07017-064MC078：涂漆规定G16S-0201-02、G16S-0202-029：JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》10：设备保温T07017-064MC06三：施工方法-2-1：储罐的下料、喷砂、喷底漆、壁板滚圆、顶板压制、喷砂、喷漆等预制工作均在我公司位于张家港保税区上海路西头南侧的加工厂完成。由于罐顶过渡板板厚为40mm,需热锻压加工成型，我公司采用外委加工，等锻压成型且坡口加工完成后再进行喷砂、防腐。当一切预制工作完成且检查合格后再运往现场进行安装。2：我公司将采用倒装法施工，先施工底板，然后在底板上画出壁板安装圆周线及液压顶升装置的位置线，再安装支撑筒体壁板的鞍座和20个液压顶升装置,每个顶升装置起重量为25T,总提升量为500T（现场待提升的罐体实际重量约330T），满足储罐安全起重要求。（陶氏对起重吊装要求:吊物重量＋吊具重量≤0.8×吊车额定起重量）。3：在罐区使用一台150T和50T履带吊车配合施工,分别进行5台罐的底板、顶板以及液压顶升装置的吊装就位，经过计算150T和50T履带吊在吊装工作中其安全系数完全能满足陶氏厂对起重吊装安全的要求（陶氏对起重吊装要求:吊物重量＋吊具重量≤0.8×吊车额定起重量）。第3页为150T履带吊车性能表。-3--4-4.5台罐进行交叉施工，根据现场实际情况，先开始V-201B、V-218、V-233储罐的安装，一个月后又开始安装V-201A、V-202储罐，以保证在要求工期内完成，同时充分提高设备利用率，提高人员劳动生产率。四：主要施工程序材料验收划线下料预制成型防腐运至安装现场基础验收罐底板铺设罐底板焊接无损检测顶层第一带壁板组焊液压提升机构安装提升顶层第一带壁板和组焊第二带壁板罐顶及接管安装焊缝检查及过渡板焊缝热处理提升第一、第二节筒体和罐顶安装第三带壁板～安装最后一带壁板、检验拆除提升机构组焊大角缝、收缩缝接管附件安装底板真空充水试验正负压试验放水脚手架搭设防腐、保温脚手架拆出交工验收五：制作及安装程序5.1：施工前的准备a:在施工前，对施工班组进行安全及技术交底。b:熟悉施工图纸，阅读相关的施工及验收标准和施工方案，学习施工程序。C:作好焊接工艺评定。d:进入现场施工的电焊工进行考试。（具体内容见《焊接方案》）e:材料验收（1）：建造储罐选用的材料和附件应具有质量合格证明书并符合国家现行标准及API620标准的规定，钢板和附件上应有清晰的产品标识。（2）：焊接材料（焊条、焊丝、焊剂及保护气体）应具有质量证明书，并符合陶氏的规定和要求。（见焊接方案）（3）：钢板应逐张进行外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标准规定。（4）：钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值。（5）：本储罐材料验收除了按照GB50128-2005、API620-2002外，还应按照图纸技术要求执行。对于板厚大于20mm的钢板及转角区用板逐张进行-10℃夏比（V型缺口）低温冲击试验，冲击功值为34j.f:基础验收（1）基础中心标高允许偏差为±20mm（2）基础表面倾斜度允许偏差为15mm（3）支承罐壁的基础表面高差，整个圆周长度内任意两点测量标高与设计标高之差不应大于12mm，且每10m弧长范围内任意两点的测量标高与设计标高之差不应大于6mm.（4）基础表面凸凹可用拉线或水准仪测量，每100m.范围内测点不少于20点（小于100m的基础按100m计算）凹凸度不应大于20mm.5.2：储罐预制-5-a:下料预制前的相关要求(1):按照图纸半径制作弦长不小于2m的弧形样板，弧形样板应使用镀锌铁皮制作。每次使用完应注意保管，防止变形。(2):钢板采用半自动机械切割,钢板边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割破口产生的表面硬化层，应磨除。(3):焊接接头的坡口形式和尺寸，应严格按照图纸的要求加工(或经设计确认的坡口型式)。(4):所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和污染。b:壁板预制(1):壁板预制前应绘制排版图，经设计批准方可下料制作，壁板排版时应符合以下规定。1-1：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，并且不得小于300mm。1-2：底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm。1-3：罐壁开孔或接管补强板外缘与罐壁纵环焊缝之间的距离应大于焊角尺寸的8倍且不得小于250mm，罐顶过渡板的对接焊缝与罐壁板的对接焊缝之间距离不得小于300mm.1-4：壁板上连接件的垫板周边焊缝与壁板纵焊缝或接管补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm，与罐壁环缝之间的距离不应小于75mm，如不可避免与罐壁焊蜂交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm不焊。1-5：直径小于25m的储罐，其壁板宽度不应小于500mm；长度不应小于1000mm（2）：壁板下料壁板尺寸允许偏差应符合表1（图1）。壁板尺寸允许偏差表1测量部位允许偏差mm宽度AC、BD、EF±1长度AB、CD±1.5对角线之差∣AD—BC∣≤2直线度AC、BD≤1AB、CD≤2-6-Figure1图12-1：为了满足自动焊和半自动焊要求，确保几何尺寸，我司采用净料法预制壁板，其周长：L=π（Di+δ）-nb+na+∑Δ式中L=下料周长；Di=内径；δ=板厚；n=壁板数量；a=每条焊缝收缩量；b=对接接头间隙；Δ=每条壁板长度误差值(mm)2-2:壁板下料采用半自动切割，严格控制切割精度，使满足规范规定标准，其纵、环缝坡口加工应满足图纸设计要求。（3）壁板防腐壁板在下料及坡口加工后将采用抛丸喷砂进行表面处理，其喷砂等级为Sa21／2，然后按照陶氏的涂漆规定G16S-0201-02、G16S-0202-02和涂漆施工方法T07017-064MC07执行。我司采用无气喷涂，在工厂喷砂后即刻将壁板喷上无机锌底漆。（环氧中间漆和环氧面漆及聚氨脂面漆，在现场主体完工后再喷）（4）壁板卷制4-1:壁板滚圆前，在滚床上放入压头板将壁板两端进行预弯曲。4-2:将卷好的壁板放置在专用胎具上。胎具采用[20槽钢制作。见示意图4-3:壁板垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。壁板运输胎具制作图c:底板预制（其喷砂和车间防腐与壁板相同）（1）底板预制前应根据图样要求及材料规格绘制排版图，并应符合以下规定：-7-1-1:罐底排板，其边缘板外径按设计直径放大0.1%，在实际操作中，中幅板直径放大0.2%，等焊接中幅板与边缘板间收缩缝前将幅板余量切除。1-2:边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；非弓形边缘板直边不得小于700mm.1-3:中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。1-4:底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。1-5:罐底板应平整，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。1-6:中幅板的尺寸偏差与壁板相同。（见前面表1）1-7:弓形边缘板的尺寸偏差符合以下规定（见图示和表2）长度允差±2mm；宽度允差±2mm；对角两对角线之差≤3mm；弓形边缘板尺寸允许偏差表2测量部位允许偏差长度AB/CD±2mm宽度AC/BD/EF±2mm对角线之差│AD-BC│≤3mm(2):底板下料,我司主要用半自动切割机切割下料,坡口采用机械加工（若用火焰切割加工，切割后必须用角磨机将坡口打磨光华）,坡口加工角度，按设计图要求执行,下料后即时将氧化铁等清理干净,对每块板的尺寸，标识需进行复查。(3):喷砂、防腐3-1:底板同样采用抛丸喷砂,喷完后立即检查是否达到要求的喷砂等级,检查合格后将-8-坡口及距坡口边50mm范围内区域用纸胶带保护起来,再用无气喷涂在底板非工作面喷上无机锌底漆（底板仅喷底漆）.3-2:底漆喷完且在规定的干燥时间段后进行检查,当检查合格后的成品再运往现场.d:罐顶预制（其喷砂和车间防腐与壁板相同）。（1）罐顶在预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：（2）.顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于5倍的板厚（API620要求，设计要求不小于100mm）；（3）.由于顶板是双曲面，特别是过渡板，第一次下料为毛坯料，在热锻成型后，进行第二次下料和预拼装，预拼装合格后再进行消薄处理及坡口加工，这样方能确保加工精度和安装质量。5.3：储罐安装a:罐底板铺设及组焊(1)在基础上放出十字线、安装轴线及标高线，弓形边缘板按每条焊缝4mm收缩量计算进行放大（直径放大约0.1%），中幅板直径放大0.2%。（2）按排板图先组焊弓形边缘板，再从中心往外铺设中幅板，所有焊缝均为带垫板的对接焊缝。（3）焊接前要复测外径，带垫板的对接接头焊接时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底对接接头间隙为3-5mm。(4)当无损检测合格后，在边缘板与壁板复合处的焊肉要磨平。(5)焊接顺序：弓形边缘板焊接时将用3-4台自动或半自动焊机采取隔条焊接,同时采取反变形措施,可垫高25mm,根据变形情况在完成焊接前可拆除,该方法是灵活运用的.中幅板焊接时先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊，焊短焊缝时可采取反变形的方法，适当垫高一些，从而减少底板角变形。焊中幅板长焊缝时，可采用两名焊工从中间往两段分段跳焊，最终底板变形量应符合规范要求。(6)中幅板与弓形边缘板的收缩焊缝要等底圈壁板与边缘板的大脚缝焊完后再施焊,当中幅板、边缘板焊缝焊完后可将中幅板与边缘板临时点焊上，等以后焊接该收缩缝时据实情再将余量切除和坡口加工。b:罐壁板安装(1)壁板安装前的准备。1-1:在底板圆周上均布，分别画出20台液压提升装置的安装位置。1-2:在底板上画出筒体壁板安装的内径圆周线，从基础最高点或最低点开始，将半圆弧长按均分成100等份，测出相对高差值且做好记录，作为底圈壁板下料数据，并在0°、90°、180°和270°以及基础最高点和最低点做上标识。-9-1-3:沿圆周间隔3-4