线切割工艺规程

工艺规程文件编号：HD/GYGC2015-022工艺类别：线切割编制：校对：审核：批准：生效日期凌海航达航空科技有限公司1目录1.总体要求...............................................................................................22.目的.......................................................................................................23.适用范围...............................................................................................24.产品概述...............................................................................................35.检验定义...............................................................................................36.依据.......................................................................................................37.工序级别定义.......................................................................................38.所用主要设备.......................................................................................49.工艺流程...............................................................................................410.工作记录.............................................................................................411.具体工艺要求.....................................................................................412.工艺重要关联与补充.........................................................................8附录《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——线切割21.总体要求1.1本工艺主要设备为数控电火花线切割机床。该设备操作员，应具备上岗操作资格，对设备操作过程熟知会用，具备对设备常见故障、材料识别的技能，严格按照以上所用设备的操作规程操作线切割机床，不得出现违规操作。要密切配合、支持检验员的工作，尊重其检验结果，执行质控部对质量问题的纠正、返修等裁断。服从MRB对重大质量问题的审核及处理结果。1.2操作过程如需人员辅助时，应向负责领导口头提出申请。1.3注意生产操作者的人身安全，杜绝各类安全隐患。1.4保持环境卫生，坯、料应分类、有序堆放，更换不同材质的材料前，应清理车削残渣，以免混杂。杜绝乱拿乱放。1.5生产工序的现场中，该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）、《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）、《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）等追溯性文件同时存在，必须做到图、物、卡同步存在或转序。2.目的2.1使生产者在本规程的指导下，正确、高效地生产出合格产品。2.2为了实现产品生产过程中的质量控制。2.3为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。2.4为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。3.适用范围：33.1金属材料的产品外形、孔的切割。3.2金属材料的组件的零部件外形、孔的切割。3.3金属材料产品的展开料片外形、孔的切割。4.产品综述4.1产品材料主要分金属。4.2由线切割切割外形、孔等而形成的最终产品。经过线切割形成需要的展开料片，然后再经过折弯、组装等工序形成的组件。5.依据《生产任务单》、《检验规程》、受控/有效图纸、经技术部门确认的样品或等效的技术文件。6.工序级别定义：6.1A级：组装类工序。6.2B级：零部件或分件生产工序。7.所用主要设备序号设备名称设备型号设备编号1线切割机床DK7750HDSCSB-0482线切割机床DK7750HDSCSB-0493线切割机床DK7750HDSCSB-0504台式钻床Z512BHDSCSB-0125台式钻床Z4120HDSCSB-0136台式铣钻床ZXJ7016HDSCSB-0147剪板机QB11-3X1200HDSCSB-0408型材切割机G2210×40HDSCSB-0249金属带锯床G5325/35/100HDSCSB-03110小型电焊机N/AHDSCSB-02511逆变直流手工氩弧焊机ARC/ZX7-250HDSCSB-05948.工艺流程工艺分析——领料——下料———连块——编程——打穿丝孔——夹装与找正——自动走丝——下件——清洁——转序9.检验定义9.1自检：由操作者在生产操作过程中自行检验。9.2专检：由专职检验员检验即车间检验员、总检检验。10.工作记录10.1直接性记录10.1.1《领料单》10.1.2《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）10.1.3《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）10.1.4《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）10.1.5《入库单》10.1.6《出库单》10.2间接性记录10.2.1《样品样件台账》（PM-ECP-011）10.2.2《文件收发登记本》（PM-ECP-010-01）10.2.3《产品报废申请单》（PM-PCP-024-01）10.2.4《产品报废台账》（PM-PCP-024-02）11.具体工艺要求（见下表）5工序工艺质量要求设备/工具检验工艺分析1.在使用的机床，所切割的精度是否能达到图纸的公差要求。N/A自检2.被切割零件的外形尺寸是否超出机床切割范围。N/A自检3.零件最小尺寸（窄缝）是否在切割间隙范围内。N/A自检4.材料领取后，应由质检人员予以确定。N/A自检5.被切割零件的材料厚度是否在机床可加工的上下高度的范围内。N/A自检6.切割零件材料的导电性是否合适。N/A自检7.机床加工出来的切割面的粗糙度是否能够达到图纸要求。N/A自检8.切割图纸要求：要以拷图为主，可以拷图转格式的，尽量不要人工绘图。目的：防止绘图错误和减少绘图时间。N/A自检9.2D图纸与电脑图纸是否一致？比例是否一样？被切割的毛坯零件边料是否足够？零件的切割有无特殊要求N/A自检领料1.加工要求满足工艺分析的结果后，按照《生产任务单》的生产数量，领取原材料。N/A自检2.对领取的材料，要仔细核对材料的材质、厚度等关键数据。N/A自检、专检3.大片或重量偏大的材料，领取时要2人以上领取，避免发生划伤、脱手砸伤等安全事故。N/A自检下料1.计算最经济的下料尺寸，预留好夹装余量。N/A自检2.在剪板机使用范围内的板材，可用之裁剪。剪板机自检、专检3.厚度超过剪板机使用范围的材料，应使用形成切割机、金属带锯床切割。切割机金属带锯床自检、专检连块1.为了提供生产效率，可在线切割设备允许切割的范围内，将材料叠层加工。氩弧焊机自检、专检2.层数较少的，再2-3层的，可用夹具连成一体。氩弧焊机自检、专检3.层数过多的，则应在周边或内部非加工区采用焊连、螺丝穿孔连块。氩弧焊机自检、专检4.连块的目的，是避免材料层数过多而造成在切割过程中或换面等情况下，出现材料单片位移，最终使切割完氩弧焊机自检、专检6的工件偏差而不合格或报废。编程1.根据工艺要求，图纸、从UG系统传递出来的线框轮廓文件、工艺要求，编写出合理、高效的加工程序，并认真检查无误为止。线切割机床自检、专检2.加工程序通过软碟或U盘输入到机床控制器。注意图纸尺寸是否分中，确定编程基准.线切割机床自检、专检3.保证补偿正确.线切割机床自检、专检4.机器空运行一次，以检查程序轨迹正确与否，及在加工过程中是否与夹具发生干涉.线切割机床自检、专检5.编程坐标系应与工作坐标系一致线切割机床自检、专检6.按图纸编写切割程序，编程时，还应正确选择起始点和切割路线：①应尽量安排从工艺孔开始加工，避免从坯件侧面开始。②进给路线应配合工艺孔，并尽量从远离装夹位置的方向开始进行安排，最后回到靠近装夹处结束加工。③加工轮廓的起点一般距离端面（侧面）约5mm左右。④在一块坯件上，需切割出两个或更多的零件时，应从不同工艺孔开始，不要连续地通过破口而一次性进行切割。线切割机床自检、专检打穿丝孔1.穿丝孔的直径，一般为直径一般φ3～10mm.N/A自检、专检2.凹模、孔类零件的穿丝孔位置设定：为使切割轨迹短和便于编程，穿丝孔应设在边角处。钻床自检、专检3.凸模类零件的穿丝孔，为避免将坯件外形切断引起变形，应在坯料内打穿丝孔。钻床自检、专检4.利用钻床在设定的位置打穿丝孔。钻床自检、专检1.准备利用加工的工件，在线切割加工前，应加工出准确的基准面，以便在走丝电火花线切割机床上装夹和找正。应充分利用机床附件装夹工件。对于某些结构形状复杂、容易变形工件的装夹，必要时可设计和制造专用的夹具。工件的夹装，一般常用三种方式：1）悬臂式。悬臂支撑方式通用性强，装夹方便。但工件平面难与工作台面找平，工件受力时位置易变化。因此只在工件加工要求低或悬臂部分小的情况下使用。2）两端支撑式。两端支撑方式是将工件两端固定在夹具上。这种方式装夹方便，支撑稳定，定位精度高。但不适于小工件的装夹。3）桥式支撑式。桥式支撑方式是在两端支撑的夹具上，再架上两块支撑垫铁。此方式通用性强，装夹方便，大、N/A自检、专检7夹装与找正中、小型工件都适用。2.工件在机床上装夹好后，可利用机床的接触感知、自动找正圆心等功能或利用千分表找正，确定工件的准确位置，以便设定坐标系的原点，确定编程的起始点。工件夹装应注意以下几个方面：1）确认工件的设计基准或加工基准面，尽可能使设计或加工的基准面与X、Y轴平行。2）工件的基准面应清洁、无毛刺。经热处理的工件，在穿丝孔内及扩孔的台阶处，要清理热处理残物及氧化皮。3）工件装夹的位置应有利于工件找正，并应与机床行程相适应。4）工件的装夹应确保加工中电极丝不会过分靠近或误切割机床工作台。件的夹紧力大小要适中、均匀，不得使工件变形或翘起。5）当工件行将切割完毕时，其与母体材料的连接强度势必下降，此时要注意固定好工件，防止因工作液的冲击使得工件发生偏斜，从而改变切割间隙，轻者影响工件表面质量，重者使工件报废。N/A自检、专检3.工件的校正。4.找正时，应注意多操作几遍，力求位置准确，将误差控制到最小。常用的找正方法有如下三种。1）.夹具定位:利用通用或专用夹具纵、横方向的基准面，经过一次校正后，保证基面与相应坐标方向一致。于是具有相同加工基准面的工件可以直接靠定，就保证了工件的正确加工位置。2）.用百分表找正:拉表法是利用磁力表架，将百分表固定在丝架或其它固定位置上，百分表头与工件基面接触，往复移动工作台，按百分表指示数值调整工件，直至百分表指针的偏摆范围达到所要求的数值。校正应在三个方向上进行。3).划线或其他:工件待切割图形与定位基准相