焊缝超声波探伤操作步骤

焊缝超声波探伤操作步骤一、探头前沿长度的测量。将探头放置在CSK—ⅠA试块上，将入射点对准R100处，找出反射波达到最高时探头到R100端部的距离。然后用其所长100减去此段距离。此时所得的数据就是探头的前沿距离。按此方法连测三次，求出平均值。R二、测量探头的K值利用CSK—ⅠA试块上的φ50孔的反射角测出并用反三角函数计算出K值。将探头对准试块上φ50横孔，找到最高回波：则有K=tgβ=（L+l-35）/30。三、扫描速度的调节1、水平调节法：将探头对准R50、R100，调节仪器使B1、B2分别对准不平刻度，此时计算出l1、l2。l1=KR50/1K+，l2=KR100/1K+将计算出的数据在示波屏上将B1和B2调至相对应的位置，此时水平距离扫描速度为1：1。2、深度调节法利用CSK-ⅠA试块调节，先计算R50、R100圆弧反射波B1、B2对应的纵深d1、d2：d1=R50/1K+，d2=R100/1K+，然后调节仪器使B1、B2分别对准水平刻度值d1、d2。如K=2时，经计算d1=22.4mm、d2=44.8mm。调节仪器使B1、B2分别对准22.4和平共处44.8，这时深度1：1就调节好了。R100R50四、距离——波幅曲线的绘制1、将探头置于CSK-ⅢA试块上，衰减48dB，调增益使深度为10mm的φ1×6孔的最高回波达基准60%，记录此时的衰减器读数和孔深，然后分别探测其它不同深度的φ1×6孔，增益不动，调节衰减器将各孔的最高回波调至60%高，记下相应的dB值和孔深填入表中。2、以孔深为横坐标，以分贝值为纵坐标，在坐标纸上描点绘出定量线、判废线和评定线，标出Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区，并注明所用探头的频率、晶片尺寸和K值。3、现以T=30mm举例说明孔深(mm)102030405060φ1×6(dB)525047444138φ1×6+5(dB)判废线575552494643φ1×6-3(dB)定量线494744413835φ1×6-9(dB)评定线43413835322950403020101020304050DBMm判废线定量线评定线Φ×16五、调节探伤灵敏度调节探伤灵敏度时，探伤灵敏度不得低于评定线，一般以2倍的壁厚处所对应的评定线dB值，也就是说在工件60mm处评定线所对应的分贝值。如若还要考虑耦合补偿，补偿根据实际情况而定。六、探测钢板1、初扫，找缺陷，怀疑处作好标记。2、细探，对可疑处进行仔细扫查。去伪存真，对真缺陷测最大值，一、二次波都要测一下，另一侧也要测一下，然后作比较，取当量最大者。4、缺陷的定位（1）按水平调节扫描速度时一次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：lf=nτfdf=nτf/Kn——扫描比例τf——实际探伤水平刻度值K=探头的K值二次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：lf=nτfdf=2T—nτf/K（2）按深度调节扫描速度时一次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：lf=Knτfdf=nτf二次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：lf=Knτfdf=2T—nτf5、根据最大值，结合dB——距离曲线判定缺陷所处的区域，记录成φ1×6±X型式。6、根据6dB法测出缺陷的长度。7、对Ⅱ区和Ⅲ区的缺陷测定其长度和大小。并对照JB/T4730-2005评定级别。