生产部物料管理作业规范

生产部物料管理作业规范1/41.目的：为使生产部在日常工单领料、超料、补退料及物料报废过程中，有一明确之物料管理规范可以遵循，进而达成帐料一致。实现工单物料FIFO及成本管理，降低制造成本，特制定本规范。2.范围：生产作业物料均适用之3.权责：仓库：依PMC的周生产计划提前备料：SMT提前1天，DIP提前2天，Assy/Packing提前1天，备料ok通知生产物料员领料签名确认，库房在8小时内MOPickUp。生管:每周ReleaseMO，配合生产解决生产过程中的物料及计划调整作业。生产：依生产计划，按工单领料、补、退料等作业。品管：配合生产定期退料的检验，报废的确认退库处理。4.定义:仓库依工单进行领、补、退报废的成本管制作业定义为物料管理。5.流程图:生产部物料管理作业规范2/46.作业内容:6.1领料6.1.1生管根据料况排出周生产计划并ReleaseMO给W/H和生产。6.1.2仓库根据排程提前备料，生产在领到MO齐套料后，仓库做MOPickUp动作。仓库把工单可以从3Status改为4Status.仓库在备料时发现工单缺料要知会PMC/采购/生产。生产部物料管理作业规范3/46.1.3生产部物料员在领料时，要核对P/N、数量与实际是否一致，针对所有DIP零件及SMTA材料需100％对点，并在发料单上签名。6.1.4工单领料依MOPickList方式作业，直接在上面签名。6.1.5领料时要确保MO齐套料且PickDate之正确性，工单缺料不予接收。6.1.6领料过程中要注意静电的防护.对于散装材料,要求仓库是用静电袋分装好，生产予以接收。6.1.7领料过程中,相同机种不同MO材料应区分摆放,避免产生混料.搬运过程要防止材料有摔落/脱掉之现象发生（依机种/工单别分开放置在领料车上）.6.1.8在领料对点过程中发现短缺数量不符或不良要求仓库处理好再领。6.1.9针对包材的大体积料件，仓库依工单备料，生产依每天2－3次提前4小时领料分批作业。6.2物料管控：6.2.1在生产线的物料一律依MO摆放在生产特定区域，且有数量、状态、工单号之标示，生产每次领用均需记录。6.2.2物料员把工单料发给生产线一定要有交接记录，以便作数量及MO成管控，防止遗失及责任归属。.6.2.3生产线物料从SMT、准备，MI、T/U、Assy、均有一专门的物料员负责管理。6.2.4物料员要定期根据WIP系统帐与在线物料进行盘点及调帐。6.2.5生产线每周要对工单料进行整理盘点，并退至物料员统一处理。6.2.6SMT、准备，MI、Assy、包装每月25日前对所有物料进行盘点对账，退库及调整。6.2.7当生产前发现材料短装或错误应立即通知库房、IQC及采购处理。6.2.8在生产中发生异常（如Scrap），导致材料需补料要注明原因。6.2.9每天下班要对材料进行整理，归位不可滞留在各线。6.2.10非生产区不要出现零件及半成品材料（如地面、办公室）。6.2.11生产在使用物料时注意FIFO（先进先出）管理，工单挪料要知会PMC6.3退补料：6.3.1当生产中发生报废或Rework时，需退补料，不管退料或补料经需有PMC核对，确生产部物料管理作业规范4/4保不可多退，少退现象发生。6.3.2退料时要检查MO是否以后不再用，是否有共用料存在，相关工单是否关闭。6.3.3除SMT（B/C材外），所有补料均需要有实物/实体且注明原因，否则库房不补料。6.3.4仓库每月将生产MO超领料的物料，进行汇总以利生产改善。6.3.5工单退料统一由物料员负责，每周统计汇总各生产线的物料损耗状况报表6.4物料报废6.4.1生产线每天下班前将物料进行整理分类，来料不良品待退区，报废品区等状态6.4.2材料报废，需经品管及工程，生产三方确认，不可以使用时，有生产提出申请报废，经经理以上核准后方可入库。6.4.3生产物料员负责整理每月各线物料损耗,各生产线针对前三项提出改善。6.4.4因ECO/RMA&其它因素导致rework产生之待料，要每周申请报废处理，不可滞留在产线7.参考文件:仓库管理程序（MCPR0001）8.关联表格：8.1材料领料单（MCPR0001-00-04）8.2退料单（MCPR0001-00-06）