武安市宝烨煤焦化工业有限公司试生产总结报告 (1)

武安市宝烨煤焦化工业有限公司100万吨∕年捣固焦炉建设工程项目安全设施试生产工作总结报告前言武安市宝烨煤焦化工业有限公司100万吨∕年捣固焦炉建设项目，由河北省发展和改革委员会备案，证号：冀发改工冶备字【2008】231号由河北安科工程技术有限公司编制了《武安市宝烨煤焦化工业有限公司设立安全评价报告》、邯郸钢铁集团设计院有限公司进行安全设施设计工作，经专家评审通过。100万吨∕年捣固焦炉项目主要建设内容包括焦炉2座（2×55孔JT5050D）捣固焦炉及其配套的化产系统，其项目工程由中国第一冶金建筑工程有限公司承建，始建于2008年10月，于2010年1月投入运行进入试生产期。为防止和减少试生产过程中可能发生的各类安全事故，增强对试生产过程中各类火灾、爆炸、中毒，以及岗位职业病危害等可能发生的事故的防范救援和控制能力。公司根据国家安全生产法《危险化学品安全管理条例》、《危险化学品建设项安全许可实施办法》、（国家安监总局第8号令）等有关安全生产法律、法规、规章和标准履行安全生产职责，履行建设项目安全设施“三同时”。在试生产过程中，认真执行试生产方案，成立了试生产组织机构，建立了安全生产责任制和各岗位安全技术操作规程。同时对各生产车间工段岗位进行危险有害因素辨识和分解，对可能出现的危险有害因素及安全隐患制定防范和对策措施，使100万吨∕年捣固焦炉建设项目单机试车，联动试车、及试生产过程达到了安全平稳顺利运行，各项技术指标和机械设备运行均达到设计能力，实现了安全文明生产。一、建设单位及项目概况一）建设单位基本情况武安市宝烨煤焦化工业有限公司位于武安市冶陶镇固镇村东2000m，南洺河工业园区内，始建于2003年7月，注册资金500万元，于2005年5月建成规模年产40万吨焦炉及煤气净化回收配套生产线并投产，同年取得安全生产许可证。该公司现已是新武安钢铁集团烘熔钢铁有限公司共同出资的股份制企业，拥有职工500多名，其中中级职称以上人才48名，占地面积460亩，总投资为2.8亿元，主要生产经营焦炭、焦粉粒、煤气、煤焦油、粗笨、硫铵，形成了集洗煤、炼焦、化产回收为一体的煤焦化生产企业。该公司设有办公室、财务科、供销科、生产科、安全科、设备科、质检科、保卫消防科等管理机构，生产车间设有备煤、炼焦、冷鼓、化产四个车间工段，并设有20人组成的消防队。二）建设项目概况该公司100万吨∕年捣固焦炉建设项目，由河北省发展和改革委员会备案，由河北安科工程技术有限公司编制了《武安市宝烨煤焦化工业有限公司设立安全评价报告》邯钢设计院进行安全设施设计工作，并经专家评审通过。年产100万吨捣固焦炉工程建设项目，总投资1.52亿元，主要建设生产工艺内容：备煤、炼焦、熄焦，筛焦楼，化产回收装置冷鼓、电捕、脱硫及硫回收（含蒸氨）硫铵、洗脱苯等主要生产工艺装置。公用工程有生化处理、新鲜水、循环水、变电所等配套设施，年生产焦炭100万吨，沉淀粉焦1.57万吨，焦油5.2万吨，硫铵1.1万吨，焦炉煤气4.27×108m³；粗笨1.32万吨。二、项目生产设施建设及试生产一）该项目施工建设情况武安市宝烨煤焦化工业有限公司100万吨∕年捣固焦炉异地建设工程项目于2008年10月破土动工施工建设主体工程2×55孔JT5050D捣固焦炉，炼焦车间、备煤工段等由中国第一冶金建筑工程有限公司承建，煤气净化车间冷鼓、脱硫、硫铵、粗苯、废水处理工段土建施工建设由中国一冶承建，该项目工程机械电气设备、自动化仪表、由大连九鼎安装整体水、蒸汽、煤气、压缩空气管网由中国一冶铺设安装，经24个月的紧张施工建设和安装，均已按设计施工建设安装完毕，在安装期间我公司同时对职工进行岗前三级培训教育，尤其是对各生产工艺技术，岗位安全技术操作规程进行了为期2个月在峰峰四矿焦化厂理论结合实际培训，使员工三级教育培训合格率100%，达到持证上岗。于2010年1月1日企业提出试生产申请，并上报了试生产方案，按照项目安全许可管理部门批复的意见：公司成立了是生产组织机构，（1）吴保贵为总指挥长、潘军海和乔朝奎为副指挥长，（2）以车间经理马二庆为现场指挥、王工和李工为副指挥，以工段长、班长为成员的试生产组织机构，建立了生产责任制，制定了岗位安全技术操作规程，于2010年1月3日对各车间工段进行单机试车，试车成功。该项目生产系统于2010年1月6日开始投料实物设施联动综合试车，进入4月份逐步走向顺产状态，6月份各生产工艺技术参数、机械设备均达到设计值，自4月3日至6月10日进入对整体生产工艺系统进行连续、稳定运行2个月的考核：1）备煤工艺备煤采用先配煤后粉碎工艺、采用螺旋卸车机卸煤，煤场堆取料机，堆取作业、配煤仓电子自动配料秤配煤。经煤场堆取料机和胶带式输送机及螺旋卸煤机将煤场高硫煤按配煤比例35%43000吨，1∕3焦煤按20%24600吨，瘦煤25%30700吨，主焦煤10%12300吨，肥煤10%12300吨，一共是122900吨，送入受煤坑由1#——4#煤胶带输送机送至配煤仓，然后通过电子自动配料秤（微机配料机）将各种煤按相应的配比例到仓下的5#圆盘配料机胶式带输送机上的除铁器除铁后进入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至3mm，占88—95%，水分9—10.5%，经带式输送机及电动犁式卸料车将配好的煤料送入煤塔供焦炉使用，其工艺设备运行正常稳定完好率98%，能够满足正常生产运行原料供应。2）炼焦工艺炼焦采用2×55孔JT5050D型宽炭化室，双联下喷，废弃循环，单热式侧装煤捣固焦炉采用湿法熄焦工艺。（1）备煤车间来配好的洗精煤运入煤塔后，由遥动给料机将煤均匀逐层给入装煤车煤箱内、捣固装煤车分层捣实后，将捣好的煤饼由焦炉机侧装入炭化室，煤饼在炭化室内950—1050°高温干馏约22.5h后成熟,推焦车将成熟焦炭推出，经拦焦车导焦栅落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔喷水熄灭。熄焦后的焦炭，由熄焦车放焦闸门至凉焦台，经刮板放焦机到皮带送焦场。每班出炉40炉即：每日出炉120炉，单月出炉完成3700炉，考核单炉产量平均23吨，共完成产量85100吨，达到和完成年产100万吨焦炉的单月产量，质量合格率98%。煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管，在桥管和集气管内荒煤气，经循环氨水喷洒冷却，使650℃左右的荒煤气冷却至84℃左右，再经吸气盘管和吸气管抽吸至化产回收的冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水一起至冷鼓工段。（焦炉加热用煤气量为21195Nm³/h）装煤过程中逸散的荒煤气由炉顶设的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧，燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器，将废气中的粉尘洗下来排入大气，洗涤水送到除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离。出焦过程中，逸散的粉尘经拦焦车上除尘罩导入除尘干管，由出焦地面除尘站风机抽吸至气式脉冲布袋除尘器，进行净化处理后排入大气，经武安市环境保护监测站对该焦炉地面除尘站废气排放口进行监督性测试，采用了微电脑平衡采样仪，从排放采样，经检测烟尘排放浓度范围在14.6mg/m³，烟气SO2排放浓度范围在11mg/m³-15mg/m³，均达到国家《大气污染物综合各排放标准》中的有关要求。焦炉加热用回炉煤气由外管送入焦炉，再经煤气总管，煤气预热器、主管和下喷管进入各燃烧室，在燃烧室与经过蓄热室预热的空气接触燃烧，混合后的煤气空气在燃烧室由于部分废气的循环，使火焰加长，使加热更加均匀合理，燃烧烟气温度可达约1200℃，燃烧后的废气经跨越孔立火道、斜道，再经蓄热室由格子砖把废气的部分显热回收依次进入分烟道，总烟道排入大气。（2）熄焦该项目采用湿法熄焦工艺。湿法熄焦工艺包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦水喷洒管、除尘用捕集装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台和电动单轨抓斗起重机焦台、刮板放焦机捕焦装置清水冲洗泵等。熄焦泵房内设有两台自管式熄焦泵，一开一备，水泵开启由红外遥控探头自动控制由时间继电器控制每次熄焦时间在90——120s保证红焦熄灭。熄焦塔高36m，熄焦塔下部设有熄焦水喷洒管，顶部设有折流式结构的捕集装置的可捕集熄焦产生的焦粉和水滴，其除尘效率可达60%以上，有效改善了周围环境。（3）筛贮焦熄焦后放于凉焦台，经刮板放焦机刮入带式输送机，并经带式输送机送至筛焦楼。3）化产回收化产回收主要包括冷鼓、电捕、脱硫及硫回收，硫铵、洗脱苯四个工段，（1）冷鼓电捕自炼焦车间焦炉吸气管来的煤气、焦油与氨水混合物约80℃，经气液分离后，荒煤气与焦油、氨水等在此分离，分离出的荒煤气进入横管式初冷器顶部。初冷器分上下两段，上段用循环水将煤气从80℃冷却到45℃，然后煤气入初冷器下端与新鲜水换热后冷却到22℃，同时煤气中所含的轻焦油，低沸点物，水份也被冷凝下来，经冷却后的煤气进入电捕焦油器，最大限度地清除煤气中的焦油雾滴，经电捕后的煤气进入离心鼓风机加压送脱硫工段。从气液分离器分离出的焦油、氨水与焦油渣去机械化焦油氨水澄清槽分三层，上层氨水、中层为焦油、下层为焦油渣。分离焦油后的热稀氨水流至循环氨水槽，然后用循环氨水泵加压送到焦炉供喷淋冷却荒煤气和清扫用；分离氨水后的焦油通过液位调节器至焦油中间槽，通过焦油泵送往库区焦油贮槽，多余的氨水可送到剩余氨水槽，用剩余氨水泵送到脱硫工序进行蒸氨。（2）脱硫及硫回收本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水蒸氨三部分。脱硫的主任务是将煤气中的硫化氢含量脱至20mg/Nm³以下，并回收硫膏，同时将冷鼓来的剩余氨水气体提蒸氨，来自冷鼓工段的粗煤气经预冷塔冷却到27℃后，串联进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，煤气中H2S含量：0.028/Nm³，煤气经捕雾段除去雾滴全部送至硫铵工段。从脱硫塔中的吸收H2S与HCN的脱硫液至溶液循环槽到再生塔下部与空压站来的压缩空气并流再生后的脱硫液返回脱硫塔顶循环喷淋脱硫。硫泡沫则有再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，经搅拌沉降进入转鼓离心机分离硫膏，清液进废液槽，由废液泵加压后送至自动板框压滤机间断过滤生产硫膏外售。由冷鼓来的剩余氨水经与从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器中换热并加入含30%NaoH的碱液后，进入蒸氨塔。在蒸氨塔中被再沸器蒸出的蒸汽直接蒸销硫，蒸出的氨气入氨分器。冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，来冷凝的含氨气10%，氨气进入氨冷凝冷却器冷凝成浓氨水至溶液循环槽作为脱硫补充液，塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后废水槽由废水加压冷却后到生化处理。（3）硫铵来自脱硫工段的煤气经煤气预热进入硫铵饱和器上段的喷淋室，经母液逆向喷洒，使其中的氨被母液中的硫酸吸收，生成硫铵结晶，然后煤气进入饱和器内的旋风式除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。在饱和器下部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液，以改善硫铵的结晶过程；饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，硫铵结晶排放到离心机内进行分离滤除母液，硫铵结晶由螺旋输送机至振动流化干燥床，并用被热风加热的空气干燥，再经冷风机冷却进入硫铵贮斗、称量包装入库。氨水采用直接蒸汽气体蒸氨，蒸出的氨气入硫铵.饱和器生产硫铵、蒸氨废水送生化处理。（4）洗脱塔本工艺包括终冷、洗苯及脱苯三部分。来自硫铵工段的粗煤气进入终冷塔，在终冷塔上段用32℃循环水将煤气由约55℃降至约37℃，然后进入终冷塔下段，在下段经16℃制冷水冷却，煤气温度由37℃降至27——25℃，经冷却后的煤气从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经塔的捕雾段除雾滴后离开洗苯塔，其中一部分送往烘熔钢铁公司气柜，一部分送往焦炉做回炉煤气，一部分送粗笨管式炉作燃烧，剩余的送往拟建的电厂。经上述化产冷鼓、电捕、脱硫、硫铵、洗脱苯各生产工艺单月综合考核完成焦油月产量4358吨.密度（20℃）1.15—1.21g∕cm³灰分≥0.13%.水分＜4%，粘度＜4。硫铵月产量915吨，含氮量≥21%，水分（H2O）含量＜0.3%，游离酸(h2so4)含量≤0.05%,粗苯月产量1150吨，180℃前馏出量（重）≥93%,密度