如何避免设备故障

如何避免设备故障机动车间培训参考王兵辉2011年元月培训内容1.车间目前管理存在问题2.对设备故障的认识3.设备故障诊断与实施4.减少故障损失的对策5.实现设备零故障的目标6.包机人员应注意的问题7、设备检修预案的制定第一讲车间目前管理存在问题救火式管理设备被动管理人力物料浪费严重执行力协调调动换位思考及时性检修质量服务意识内部外部信息反馈目前摆在我们面前非常值得关注的课题，单以2010年12月份发生的几次设备故障来看，停机时间二系1100多分钟；一系900多分钟，共计罚款2000余元。生产未达到正常出炉，实际亏产500吨，对化产品收率质量有一定的影响。2011年二系故障219276分钟、一系12590分钟。已说明设备如何管理存在一定问题和不足，标准要求太低，对设备的发生故障自感决很正常，总认为设备还有不出故障的？关键是设备预知维修未做好，点巡检制度未落实。主要存在问题•1）设备预制性维修未形成模式、包机人员的责任意识不强、各级领导的管理水平急待提高，对设备运行底数不清。•2）部分领导执行力不到位，创新意识不•强工作思路不清晰，喊得多，抓落实未落地。•3）考评机制未形成制度化、流程化。•4）现场设备存在问题较多，整改率达不到要求，人的责任心不强。•5)很多事情缺乏依靠下属和同级共同努力解决，可是经常是出了问题后，人人相互推脱，害怕承担责任，事情扩大,缺乏有效的相互沟通和协调。•6)管理人员如何激发下属的主动性和责任心，管理水平不明显。•7）每天总感到忙忙碌碌，工作做了不少，管理还是理不出头绪，好象“东一榔头、西一杠子”“眉毛胡子一把抓，一事无成”。•8）有时生产设备运行过程不稳定，导致非计划，缺乏预知维修。•9）设备故障影响产品质量问题时有发生，工作抓了没常性，又好像“按下葫芦瓢起来”。•10）设备不坏不修，坏了抢修成了“救火队”,缺乏预见性。•11）刚计划检修完的设备又发生停机修复，造成非计划检修。形成“头疼医头、脚痛医脚”计划性不强。•12）靠人多才能干好活，分工不明确领导指挥作战能力不强，缺乏战术。•13）各别领导只顾低头拉车，不抬头看路“走了冤枉路、干了冤枉活”最后总结工作无成绩。•14)个别领导工作目标不明确，干着下级的工作，甚至有时越级管理，障碍下级领导工作积极性、主动性，使下级产生依赖性。未形成“逐级安排，越级检查”管理模式。你在忙什么我们大多的是“忙人”。每天在急急忙忙地上班，急急忙忙地忙碌、急急忙忙地做事，可到月底一盘算，却发现自己并没有做成几件像样的事情。他们往往以一个忙“字，感觉每人非常辛苦。却没有想到，这种忙，只能是“穷忙”“瞎忙”，很多工作没达到要求。请问第二讲对设备故障的认识•1、故障的基本概念•所谓故障，是指设备丧失规定的功能。造成设备停机故障的种类可按以下方式划分：•(1)功能停止型故障设备突发性停止的故障•(2)功能降低型故障虽可以动作，但能力下降或导致其他损失的故障。（3）由于人为的设备失检、失修隐患扩大导致设备不能正常运行造成停机。•2、故障是冰山的顶峰•1）、我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是设备暴露出的问题，而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。表象深层原因根本原因现场无序，细节不到位，状态不佳缺乏标准，有标准不按标准，执行不力观念固化，缺乏机制和流程•3、隐患是故障的根源•中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。某厂在设备上一直开展“清洁—清洁—再清洁”“检查、检查、在检查”的三个清洁、检查活动。这是因为环境因素、失检就可以导致故障的发生。•其演变过程如下：•尘土→划痕→存水→电化学反应→锈蚀→麽勋、松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障•4、对管理的点评；设备现场问题到处可见，操作工反应的问题较多，许多工作乍一看都在做，但却都不深入。领导的愿望和管理规范在执行中大幅度衰减，末端没有牢固的机制支撑，业绩也就无从保障。挖坑了,没有水,别怪我。任务:挖井结果:挖到水做了——做到——做到位•5、对故障的理解•1）故障机理：是指诱发零部件、设备系统发生故障的物理与化学过程、电学与机械学过程，也可以说是形成故障源的原因，故障机理还可以表述为设备的某种故障在达到表面化之前，其内部的演变过程及其因果原理。弄清发生故障的机理和原因，对判断故障，防止故障的再发生，有重要的意义。•2）故障的发生；受空间、时间、设备（故障件）的内部和外界多方面因素的影响，有的是某一种因素起主导作用，有的是几种因素共同作用的结果。所以，研究故障发生的机理时，首先需要考察各种直接和间接影响故障产生的因素及其所起的作用。•①对象。指发生故障的对象本身，其内部状态与结构对故障的抑制与诱发作用，即内因的作用，如设备的功能、特性、强度、内部应力、内部缺陷、设计方法、安全系数、使用条件等。•②原因。能引起设备与系统发生故障的破坏因素，如动作应力（体重、电流、电压、辐射能等），环境应力（温度、湿度、放射线、日照等），人为的失误（设计、制造、装配、使用、操作、维修等的失误行为），以及时间的因素（环境等的时间变化、负荷周期、时间的劣化）等故障诱因。•③结果。输出的故障种类、异常状态、故障模式、故障状态等。•3)产生故障的共同点是：来自与工作条件、环境条件等因素作用于故障对象，当故障对象的能量积累超过某一界限时，设备或零部件就会发生故障，表现出各种不同的故障模式。•一般说来，故障模式反映着故障机理的差别。但是，即使故障模式相同，其故障机理不一定相同。同一故障机理，可能出现不同的故障模式。也就是说，纵然故障模式不同，也可能是同一机理派生的。因此，即使全面掌握了故障的现象，并不等于完全具备搞清故障发生原因和机理的条件。然而，搞清故障现象却总是分析故障发生机理和原因的必要前提。•4)故障分析的基本程序和方法；•在故障分析的初期，要对故障实物（现场）和故障发生时的情况，进行详细的调查和鉴定，还要尽可能详细地从使用者和制造者那里收集有关故障的历史资料，通过对故障的外观检查鉴定，找出故障的特征，查出各种可能引起故障的影响因素。•5)判断阶段；要根据初步研究结果，提出需要进一步开展的研究工作，以缩小产生故障的可能原因的范围。在研究阶段，要用不同方法仔细的研究故障实物，测定材料参数，重新估算故障的负载。研究阶段应找出故障的类型及产生的原因，提出预防的措施。•6）、产生故障的主要原因大体有以下四个方面•(1)设计错误材料、配合、润滑方式选用不当，对使用条件，环境影响考虑不周。•(2)备件的缺陷•备件不符合技术条件，铸件缺陷，热处理变形，热处理缺陷等。••(3)制造缺陷•设计和安装缺陷，部件热处理、焊接和电器元件缺陷等。•(4)运转缺陷•没有预料到的使用条件环境影响，已知使用条件发生变化未相应改变运行条件，过载，过热，腐蚀，润滑不良，漏电，操作失误，维护和修理不当等。•(5)、人为因素；•除了客观的因素，从设备管理角度来讲，所有的设备故障是人为造成的。可以从两个字的分解来进一步说明“故”是人的故意行为。有了这种故意才产生障碍。这就是说故障是人的思维和错误行为导致的。既然故障是人为因素造成。那么我们通过人的控制来实现设备的零故障。所以我们要•树立设备一定会出故障转变为设备不•会出故障的观念。•设备零故障是我们的目标而非是数学概念上的零，我们通过观念树立，通过系统设备管理，实现设备运行过程控制，保证设备的安全运行。•(6)、其它因素•有的故障是上述一种原因造成的，有的是上述多种原因综合影响的结果，有的是上述一种原因起主导作用而另一种（或几种）原因等等。因此，判断何种因素对故障的产生起主要作用，是故障分析的主要内容。•7）设备故障状态的迹象•设备故障状态的迹象在设备中的表象主要有：•（1）.输出参数的变化•焦化设备中如大型动力设备运行数据传输数据产生假信号、误差较大导致设备故障。（2）.振动异常•振动是机械运行过程中的属性之一，但不正常的振动常常是测定设备故障的有效手段。•（3）.声响异常•机械在运转过程中，在正常状态下发出的声响应是均匀与轻微的。当设备在正常工况条件下发出杂乱而沉重的声响时，提示设备出现异常。所以，对噪声异常的故障迹象必须认真对待，仔细检查，正确判断。•（4）.过热现象•工作中，常常发生电机、减速机、空压机、轴承部位等超出正常工作状态的温度变化。如不及时发现，并诊断与排除，将引起机件烧毁等事故。•（5）.磨损残余物的激增通过观察油箱、齿轮箱、轴承、齿轮等零件的磨损残余物，并定量测定油样等样本中磨损微粒的多少，即可确定机件磨损的程度•（6）.裂纹的扩展•通过机械零件表面或内部缺陷（包括焊接、铸、锻造、压延等）的变化趋势，特别是裂纹缺陷的变化趋势，判断机械故障的程度，并对机件强度进行评估。第三讲设备故障诊断与实施•1、设备故障诊断的实施•通过对设备故障的产生原因及现象的分析，使我们对故障的诊断有了明确的目的性。目前，我们对各种设备的故障诊断实施，已从传统的感官直接判断，未进入到利用现代振动、声、光、电学理论以及各种现代测试技术、信息处理、识别技术和计算机技术的方向发展。•1）.振动检测技术•振动检测系统可通过对机械振动信号的拾取、放大，显示振动的峰值，以了解机械的振动状态。主要设备应有测振用传感器、放大器等。•2）.音响检测技术•现代音响检测技术是通过对声波的声速、波长、周期、频率及声压的测量、监测和判断设备的声波变化，对设备故障实施诊断。主要设备为噪声测量仪。•3）、望；就要作到眼勤。在巡检设备时，巡检人员要眼观八路，充分利用自己的眼睛，从设备的外观发现跑、冒、滴、漏，通过设备甚至零部件的位置、颜色的变化，发现设备是否处在正常状态。防止事故苗头在你眼皮底下跑掉。•4）、闻；要做到耳、鼻勤。巡检时要耳听四方，充分利用自己的鼻子和耳朵，发现设备的气味变化，声音是否异常，从而找出异常状态下的设备，进行针对性的处理。•5）、问；要做到嘴勤。巡检时要多问，其一是多问自己几个为什么，问也是个用脑的过程，不用脑就会视而不见。其二是在操作过程中，对操作工前班设备运行情况，存在问题要问清楚，要进行详细的了解，做到心中有数;交班的人员要交待清楚每个细节，防止设备事故出现在交接班的间隔中。•6）、切；要做到手勤。包机人员对设备只要能用手或通过专门的巡检工具接触的，就应通过手或专用工具来感觉设备运行中的温度变化、震动情况;在操作设备前，要空手摹拟操作动作与程序。手勤切忌乱摸乱碰，引起误操作。•7）“望、闻、问、切”巡检四法，是通过巡检人员的眼、鼻、耳、嘴、手的功能，对运行设备的形状、位置、颜色、气味、声音、温度、震动等一系列方面，进行全方位监控，从上述各方面的变化，发现异常现象，做出正确判断。“望、闻、问、切”四法，是一个系统判断的方法，不应相互隔断，时常是综合使用。巡检人员只要充分做到五勤，调动人的感观功能，合理利用“望、闻、问、切”•总结归为：“看其表、观其型、嗅其味、听其音、感其温”的方法来判断和分析设备故障的隐患，达到预知维修的目的，减少设备故障。第四讲减少故障损失的对策•1、减少故障的对策•减少故障要从初始的清洁、点检开始，逐步深入到点检、润滑保养和维修各个环节，其对策如图1-1所示。•减少故障的对策2、避免设备出故障了解设备管理的几个方法：•事后维修，相当于故障处理；•预防维修，相当于点检定修；改良维修，相当于技术改造；•维修预防，相当于设备初期管理；•自主维修，相当于设备一级保养。•只有这几个方面的管理工作都有效、切实的开展并落实了，才能有效地防止故障的发生。•3、开展以上几个管理活动，要注意两个方面：•第一：全员参与•设备管理是一个全员参与的管理活动，防止故障的发生不能只局限在个别部门和个别人中，做到全员参与要注意以下几个方面：•1）.明确责任•只有明确了责任才能真正的做到全员参与，明确责任要细、要具体。如：责任区域划分，指定设备责任人，达到包机到人，包片管理。制定问题处理流程，缺陷发现责任制度等。•2).要有勇于暴露问题的心态•问题只有发现了才