钻孔桩基交底书

施工过程管理程序ZT1502CX15第1页共11页技术交底书ZT1502CX15-01单位：中铁十五局集团有限公司洛湛铁路工程指挥部编号：LZ－YH2－－工程名称马廊坪中桥编号LZ－YH2－－交底项目桩基及基础日期交底内容：一、工程概况：富家桥中桥，0#台、1#墩、2#墩桩基为钻孔桩，3#台为挖孔桩基。富家桥中桥1-32+2-24m，单幅，桩径均为Ф1.25m，桩长10～21.5m，共16根；钢筋采用R235钢筋；砼为C20水下灌注砼。其细部尺寸详见洛湛施桥参04、二设施桥参02。二、工程质量要求：工程质量符合检验评定标准：《铁路桥涵工程施工质量检验评定标准》（TB10415—2003）及J《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424—2003。1）、孔实测项目如下表：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△混凝土强度（MPa）在合格标准内按试验室要求检查2△桩位（mm）群桩100全站仪：每桩检查排架桩503△孔深（m）不小于设计值测绳量：每桩检查4△孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩检查5孔的倾斜度（mm）≤0.5%重线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程（mm）±50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查2、钢筋安装要求见下表：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主筋间距±0.5d尺量检查不少于5处施工过程管理程序ZT1502CX15第2页共11页4箍筋或螺旋筋间距±20mm5加强箍筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：D为钢筋直径，单位mm。3、钢筋加工要求：序号项目基本要求偏差1焊接处钢筋轴线交角同一轴线上≤4°2焊接处钢筋轴线偏心（mm）同一轴线上≤0.1d且≤33焊缝长度（mm）单面焊10d－0.5d4双面焊5d－0.5d5焊缝宽度（mm）0.7d，且≥10＋0.1d6焊缝厚度（mm）0.3d，且≥4＋0.05d7横向咬边深度（mm）≤0.58在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣数量（个）≤2面积（mm2）≤6注：d为钢筋直径，单位mm。2）、接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时应符合以下规定：1.焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；2.绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；3.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；4.在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。3）、安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法。见下表：序号名称允许偏差检验方法1受力钢筋排距±5尺寸，两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙±20施工过程管理程序ZT1502CX15第3页共11页柱、梁±103分布钢筋间距±20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20尺量，连续3处焊接骨架±105弯曲点位置（加工偏差±20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度c（mm）c≥35+10、-5尺量，两端、中间各2处25＜c＜35+5、-2C≤25+3、-1注：本交底书中的“d”均表示钢筋直径。4）、钻孔桩检验标准1、钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。2、泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定。钻进时应随时检查泥浆比重和含沙率。3、浇筑水下混凝土前应清底，桩底沉渣允许厚度为：摩擦桩不应大于300mm，柱桩不应大于100mm。序号项目允许偏差检验方法1护筒预面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心群桩100mm单排桩50mm3倾斜度1%4）、施工队质检员负责跟踪检查各工序的施工质量，发现问题及时纠正。组织对各个工程部件进行质量检查，发现问题，责成有关施工班组采取补救措施并及时上报项目部。5）、教育及培训制度新工人上岗前必须接受岗前培训，钢筋工，焊工必须通过技术考核才能上岗。在工程开工前，施工队组织一次面向全体员工的质量意识教育及技术培训，强化质量意识，同时，有针对性地就各工种的工艺分别对各工种的工人进行培训，做到人人关心，时时留意，处处保证工程质量。6）、持证上岗制度管理人员技术人员必须持有与其岗位相适应的资格证，电工和机械操作手必须持相应施工过程管理程序ZT1502CX15第4页共11页的操作证。不任命或聘用无任职资格的人员担任管理职务和技术职务，严禁无证人员操作任何机械或从事机电工作。7）、机具及仪器检修制度所有投入本工程的施工机械在开工前必须经过全面的检测和维护，在施工过程中定期维护和保养，以保证其良好的工作性能。测量仪器和实验仪器设备起用前必须政府主管单位的鉴定，并定期进行检测，保证其精度符合工程施工的需要。三、主要施工方法1、施工准备1）根据设计图进行桩位的精确放样，经过复核无误后，在四周定出四个不易受到破坏的保护桩，并经常检查校核。钻孔桩：①浅水中，宜用筑岛法施工，筑岛面积应按钻孔方法、大小等要求决定。②深水中，可搭设工作平台。平台底应在施工水位以上并牢固稳定，能支承钻机等和完成钻孔作业。③制浆池、沉淀池，可设在桥的下游，也可设在平台上。2、钻孔桩施工1）测量放样用全站仪定出桥墩、桥台、中心线位置。用导线网复测无误后，然后平行于桥位中心线的前后方向和横向两侧设置牢固控制桩。2）埋设护筒护筒采用5mm厚A3钢板制作，护筒内径应大于桩径300mm，基底应为粘土，护筒在旱地时，护筒顶端应高出地面0.3m，并且高出地下水位1.5-2m以上，护筒的平面位置偏差不大于10mm，护筒与桩轴线的垂直偏差不大于1%。3）固孔固孔采用钻机原位造浆法,若泥浆质量不能满足要求时,可以加入粘土或膨润土进行改善。钻孔泥浆应始终高出地下水位或地表水位1.0-1.5m，胶泥应用清水彻底拌和成悬浮体，使之能在灌注混凝土时及施工完成保持钻孔的稳定。在地面或最低冲刷线以下部分，护筒应在灌注混凝土后及时拨除。4）钻孔①钻机架设处场地要平整坚实，钻机安装应平稳坚定不沉陷，避免钻机在钻进时摇晃。开孔前调整钻头对中、机架垂直；开始时采取低速慢冲，待钻至护筒底1.0m以下后施工过程管理程序ZT1502CX15第5页共11页正常钻进。②钻孔作业要分班连续进行，及时填写钻孔施工纪录。经常检测泥浆比重，确保成孔质量和进度。③钻孔过程中随时对孔径、孔形、倾斜度进行检测，测孔器直径比钢筋笼大10㎝，长度≮5D。④钻孔至设计桩底标高，要及时向项目部质检人员报检，检查孔径和孔深，待监理工程师检查确认合格后立即进行清孔，直到达到要求为止，沉渣厚度≯20㎝。5）清孔钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合要求后，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5-2m，以防止钻孔的任何塌陷，钻孔底沉淀物不得大于50mm，换浆法清孔后的泥浆指标应符合下列规定：相对密度1.05-1.2t/m3，粘度18-24s，含砂率小于4%，清孔后用测绳测出沉淀物厚度不大于0.4d，不得用加深孔底的方法来代替清孔。3、钢筋笼制作及吊装：1）受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它损伤，锈迹及焊渣必须清除。钢筋骨架应有足够的施工刚度，以保证在浇注混凝土时位置准确。2）钢筋在现场堆放时，必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，且要设标识牌以便于识别。标识牌应包含以下内容：生产厂家、等级、牌号、规格、进场日期、数量。3）采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。4）钢筋的截断、弯曲和焊接应尽量在钢筋加工场内进行。钢筋须按设计图纸所示的形状进行弯曲，且均应冷弯。部分埋置于混凝土内的钢筋，不应就地弯曲。5）安装在预制构件上的吊环钢筋，只允许采用未经冷拉的Ⅰ级热轧钢筋。6）钢筋骨架的制作，必须按施工技术规范进行加工，满足设计要求。长桩骨架宜分段制作，分段长度根据现场吊装条件确定，应确保不变形，钢筋接头应相间错开50cm以上。钢筋安装时，必须保证设计图纸要求的规格、型号和根数。7）受力钢筋连接尽量采用闪光对焊；当采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两钢筋轴线一致。接头焊接采用双面焊时，焊缝长度不小于5d，采用单面焊时，焊缝长度不小于10d(d为钢筋直径)。当采用闪光对焊时，钢筋的焊接端应垂直于钢筋的轴施工过程管理程序ZT1502CX15第6页共11页线方向切平，两焊接端面应平行，两钢筋轴线应处于同一条线上。焊接后的钢筋应满足以下要求：焊接接头处无横向裂纹；与电极接触的钢筋表面，无明显烧伤；焊接接头处弯折，不得大于4°。8）钢筋骨架加工前要搞好配筋工作，接头错开布置。分段制作时按设计每2m设加强箍筋一道，并在骨架上端设置吊环或固定杆。9）骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块(垫块为15cm×20cm钢筋骨架保护层厚度)。垫块在骨架上的布置一般沿孔壁竖向每2m设置一道，每道沿圆对称设置4块。4、钢筋骨架的存放与运输：1）制作好的钢筋骨架必须存放在平整、干燥的场地上。存放时每个加强筋与地面接触处都应垫上等高的方木，以免污染及浸泡生锈。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运输。在骨架的每节段上都要挂上标识牌，写明墩号、桩号及节号等。2）定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不同，因此更应标写清楚。没有挂牌的钢筋骨架不得混杂存放，避免搞错造成质量事故。存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。3）骨架的运输采用带托架的平板车，骨架装车时要保证每个加强筋处设支承点，各支承点高度应相等，以保证它的结构形状。在运输中不得取掉标识牌，以便于核对检验。4）骨架的吊装就位：·骨架入孔采用吊车进行，起吊时按骨架的长度和编号吊入孔内。·为保证骨架起吊时不变形,宜采用两点吊。当骨架与地面垂直时，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。·骨架下放过程中，由上而下地逐个解去绑扎点。当骨架下降到第二吊点附近的加强筋接近孔口时，用型钢穿过加强筋下方，将骨架临时承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强筋处。·按上述方法展示支承,然后进行第二节骨架吊运，使上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接。焊接完成，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下落，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。·骨架最上端定位必须由测定的孔口标高来计算定位钢筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。定位钢筋骨架顶端，顶吊圈下面插入两根平行的工字钢，将整个骨架支承于护壁顶。两工字钢筋的间距应大于导管或串筒外径30cm。·钢筋笼在钢筋加工场成型后，现场绑扎，为避免钢筋笼在起吊过程中局部受力发生施工过程管理程序ZT1502CX15第7页共11页变形，在其顺直状态下，加支撑，在钢筋笼入孔时，要进行对中控制。钢筋采用一次成型，在钢筋笼的四周设置导向设备，以保证钢筋笼与孔壁的保护层厚度。下放过程中，要确保其上下的直线度和垂直度，并随时调整钢筋笼的位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。5、钻孔桩砼灌注：1)采用直升导管法灌注水下混凝土，隔水球采用皮球内胆。2)水下混凝土采用普通硅酸盐水泥进行配制，混凝土的和易性要好，坍落度在18～22cm，为防止混凝土在导管中出现堵塞，配制混凝土时可根据试验掺入适量的减水剂。3)混凝土灌注应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。4)导管埋置深度应控制在2-6米之间，若吊装设备许可，可加大埋置深度。5)导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，防止导管挂到钢筋笼而出现事故。混凝土浇注到钢筋笼底面时，应保持较深的导管埋深，放慢浇注速度，待浇注高度超过钢筋笼底面1-2米时减少导管埋深，正常浇注，以防止发生钢筋笼上浮事故。6)在混凝土灌注结束时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利结束。在拨出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。7)为保证灌注桩有效长度的质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5-1.0米。8)挖孔桩的混凝土坍