汽车过程质量控制浅析

130自然进气。为增加发动机动力输出采用可变进气歧管装置。2.可变进气歧管工作原理为了确定故障原因是否是由可变进气歧管电磁阀控制电路造成的，首先需要了解可变进气歧管工作原理：可变进气岐管（VGIS）控制阀系统采用可变进气技术使发动机在不同运转速率下达到工作性能和效率的最大化。发动机的扭矩输出曲线特性主要取决于一定速率下的平均压力变化。当进气阀门闭合时，缸内平均压力的变化和进气量成一定的比例。当发动机速率一定时，进气量的大小则与进气阀门系统的设计有关。VGIS控制阀常用来改善进气岐管的腔体结构。当VGIS控制阀断开时，进气岐管内形成一个较大的腔体。当VGIS控制阀闭合时，进气岐管内形成两个较小的腔体。两种腔体尺寸导致了不同的扭矩曲线，以此来改善发动机处于低速或高速时的工作性能。在低速、高负载情况下，VGIS控制阀闭合，此时腔体内形成一个较长的进气通道，以此增加扭矩。在高速、高负载情况下，VGIS控制阀断开，此时腔体内形成一个较短的进气通道，以此增加马力。当点火开关点着时，在保险丝保护下，点火电压向VGIS控制阀线圈供电。VGIS控制阀线圈常闭时空气无法通过阀体。当发动机的速度和负载增加至设定的阈值时，VGIS控制阀线圈通过发动机控制模块（ECM）接地，同时被触发，并通过控制阀执行器向控制阀的气腔进气。随后，执行器将进气岐管打开至预期的工作状态。别克凯越可变进气歧管装置由可变进气岐管控制阀系统线圈、可变进气岐管控制阀气腔、可变进气岐管控制阀空气执行器、可变进气岐管控制阀和进气歧管组成。3.分析故障原因并排除故障通过了解可变进气歧管的工作原理，结合维修手册，进行P1109故障诊断排除：首先进行初步检查，了解蓄电池电压，各接线端、搭铁的故障牢靠。关闭点火开关，断开可变进气歧管（VGIS）电磁阀连接器端子。在点火1电压回路与地之间连接一个检测灯。打开点火开关，在点火1电压和地之间对电源电压进行负载测试。该测试电压应为12V。若不是12V，则修理点火1电压回路对地短路，或回路开路。必要时，更换保险丝，然后清除发动机控制模块中的任何故障诊断码。再次进行测试，发现在点火1电压和地之间对电源电压进行负载测试，电压为12V。关闭点火开关，在控制回路和点火1电压之间连接检测灯。打开点火开关，使用KT600诊断仪操控可变进气歧管电磁阀线路的通断，检测灯也应相应的点亮或熄灭。发现检测灯不会随着诊断仪的操控而发生相应的点亮或熄灭。再次检查所有导线或连接器端子是否连接正常。确认正常以后更换可变进气歧管电磁阀。经过重新消码后运行，发现故障灯不再点亮，故障排除。4.对故障的反思研究通过该次故障的诊断与排除，了解可变进气歧管电磁阀的工作原理和诊断思路，维修更换该电磁阀。在这过程中发现第二次测试时，如果检测灯随诊断仪操控相应的点亮或熄灭，哪该怎么办呢？通过反思研究可以得知：若检测灯常亮，则说明控制线路对地短路，此时应该检查导线或连接器是否测试正常；若检测灯常暗，则说明控制线路对电源电压短路，或线路开路或高阻则此时应该检查导线或连接器是否测试正常。5.故障诊断总结目前，可变进气歧管技术目前正在广泛运用在各种轿车上，该装置能提高发动机进气效率，提高发动机的输出转矩。通过这次故障诊断与排除，发现在该类型故障诊断中应该注意以下问题：5.1注重常规检查，在进行任何故障排除之前，都应该对车辆进行常规检查，减少走弯路；5.2在整个维修过程中，需要严谨的思维，对遇见的问题进行分析，在维修之前最好有个维修计划，防止在维修过程中出现纰漏导致无法排除故障；5.3在维修过程中，所有的通断一定要在断电后才能进行，严禁在KEY-ON或者发动机运行期间拔下传感器插头或者连接器，因为每次这样操作，ECU都会记录一次响应故障，留下人为故障；5.4诊断过程中应先查后测，维修经验与维修资料相结合，以维修资料为主。电控发动机的自诊断系统，只能在电控系统出现故障时，将故障以代码形式存储，以便排除故障时读取提示。在现代汽车维修行业中，我们需要越来越重视维修资料的综合运动，需要锻炼自己缜密的维修思维。正所谓”七分诊断、三分修理”。真正反映一个维修人员水平的是其诊断的准确程度。在诊断过程中，要求诊断人员要”懂原理、会分析、能推理、巧诊断”。在维修以后需要去反思，去思考自己在修理过程中出现的问题，有没有更好的解决办法，奉行”1/3车晚上修”，在维修过程中由于用户对于车的实际要求很高，有时要求的时间很紧迫，很多故障是在晚上分析出来。参考文献：[1]别克凯越维修手册.上海通用汽车公司，2008.[2]周晓飞，万建才.2008款上海通用别克凯越汽车全车电路图维修修理资料，2011.[3]李岳林，沈文.一种新型可变进气系统的试验研究[J].长沙交通学院学报，2000.16（3）:8-10.[4]付白学.汽车电子控制技术.机械工业出版社，2010.1.引言质量控制管理是个很大的课题。从产品设计说起，产品设计之初，必定会存在一些缺陷，所以需要用DFMEA这个诊断工具诊断识别质量风险，关键特性等由此而生。工艺设计完成之后，必定存在无法完全满足产品要求的情况，所以需要PFMEA这个诊断工具来对工艺设计过程做风险识别，降低风险的措施就是增加防错、增加点检、增加抽检频次等等。质量控制是建立在产品实现流程的基础上。本文试着从质量过程控制，质量问题解决等方面展开讨论，以期抛砖引玉。2.质量控制质量是一组满足客户要求的特性。质量控制发展到今天已经由当初的检测控制演变成设计防错、过程控制等。这是一种观念的转变和理念的升华。质量是制造出来的，客观的要素方面，要求我们要从工艺的角度多考虑防错、加强点检、对高风险项加严控制等等。同时，质量又是设计出来的，质量标准来自于产品图纸。这就很明确的告诉我汽车过程质量控制浅析陈春艳（545007　　上汽通用五菱汽车股份有限公司　　广西　柳州）131们质量控制必须具备以下使命：①不断提升过程建造能力；②通过过程建造的推动产品优化改进。2.1提升过程建造能力过程建造能力分为设备能力和过程控制能力。设备需要通过不断的能力分析来衡量设备的能力水平并优化改善；过程控制能力大致分为以下几种：①标准化执行能力；②非常规流程管理能力；③措施有效性和执行率。设备能力的保证取决于日常保养、TPM点检、PM等工作，设备能力的提升主要通过基于能力分析制定的调整措施，基于一定样本量数据分析的Mapping等等。下面重点谈谈过程控制能力的提升。标准化是质量控制的根本。标准化执行能消弱人为因素的影响，标准化固化的是一种质量习惯。标准化不仅仅是作业指导书，更是一种对质量流程的恪守。标准化不仅仅用于指导具体的操作，更是基础的培训资源。经过验证的正确操作，经过探索总结的检测方法，经过经验积累的返修作业方法，经过经验积累的设备故障排查步骤，经过不断优化完成的工作流程等都可用标准化固化下来，唯有如此经验才能被沉淀并发生效用。非常规流程是指非常规作业的流程，如返修作业、排查锁定、启用备用计划、设备（含工具、检具等）维修后的验证、零件试生产等都是质量风险较高的作业。在执行这些作业时，流程规范的独立确认要求是最后一道质量关口，需要特别关注。监控管理好非常规流程的执行只是一项工作，对非常规流程执行中的数据分析是促进非常规流程逐渐减少的基础。例如，冷试Bypass影响到FTQ，按照冷试拆解流程进行拆解分析，记录数据等。那么真正是什么原因引起的拆解呢？只要分析拆解数据我们就不难发现95%以上是拆解未见异常的，存在很大一部分的设备误判，剩下的5%在点火、噪音舒适性、进/排气压力、油压的比例又可以仔细分辨出来，引起这些特性失效的根本原因又可以进一步明确。据初步筛选拆解数据分析，发现点火95%以上是火花塞间隙问题，间隙过小是主因，间隙过小有两方面，第一是零件本身质量问题，第二个就是缸盖在托盘运输过程中火花塞被磕碰。如果每个特性都能做这些分析，找出根本原因并制定对应措施，那么随着所有小问题解决的贡献积累整改FTQ也就得到了很大提升。以上主要表达的是非常规流程不仅要做好监控和管理，更要利用这些数据分析来从根本上降低非常规流程的使用频次。另从冷试Bypass送热试的角度来考虑这个问题，只有发动机建造过程确实有问题的发动机才是有风险的。那么该如何利用冷试站的数据和冷试拆解统计数据来分辨设备和建造问题呢？虽然这个问题不是很容易回答，但我们的思路该是如此。措施有效性需要跟踪验证，有效的措施需要被完全执行。这个里面涉及到工艺纪律审核和不断的工位审核。不断的督促检查整改是促进良好质量文化和氛围的基础。2.2关注于整个质量链条的能力提升质量链条涵盖从零部件到最终整机产品的输出。对于整机厂来说，零件质量的控制正式投产之前虽然有相关的验证流程，但在批量生产之后该如何保证零件的质量一致性往往需要通过零部件质量审核的机制来实现。对于发动机工厂来说，零部件质量控制这块至少可以按照以下几个方面来实现：①细化来料接受标准，防止运输过程中对零件的伤害流到厂内；②启动进料检验，敦促新零件在项目阶段得到整改；③常态化抽检审核零部件质量，通过检测检验手段反馈供应商整改，威慑其加严控制零件质量。3.质量问题解决3.1质量问题描述客观准确的表达问题是解决问题的前提。当质量问题出现后，需要收集尽量详细的原始信息，这些原始信息需要符合这些要素：时间、地点（发生区域）、失效主体（机型、零件等）、经过（如何发现失效的）、高潮（最严重失效模式）、结局（后果）。这些要素需要用专业的工程语言来描述，需要利用数据对比、表格说明、图片目视等形式来呈现，需要有与相关质量要求/标准、目标等比对的说明。客观准确的质量描述能让人轻松获取初步的问题定义，问题调查方向等信息。问题描述可分为以下两类：①失效类，具体包括安装不到位、整机故障、零件失效、物料包装等等，描述中需要与质量要求和标准比对说明；②目标不达标类，具体包括FTQ、工废、料废、PPH、PPM等指标不达标，需要在描述中增加与设定目标的比对差异。具体这些指标的得来，可通过各级BPD得到，如FTQ、PPH、PPM等，由多种原因引起的如工废、料废等超标的，可以由多功能区域组成的小组来讨论细化每种原因在指标内的比重，目标设定必须严格于此比重，问题描述的统计数据以此目标来比对找差距。当然客观准确的问题描述也是基于对标准的理解甚至经验上的。按照这个要求去做的时候我们一定会感觉思路清晰。3.2质量问题调查、问题定义问题解决基于团队合作。这个团队的组织和组建是质量部门的职责，也是问题解决的第一步工作，如何使这个团队能在一起高效的工作有几个客观前提：①保证问题的反馈信息的准确性和客观性；②质量部门成员思路清晰，能在组织团队讨论的基础上给出引导意见；③团队成员具有专业分析问题的能力。基于团队开展的问题调查。大致有以下几种方法：①通过人、机、料、法、环查找变异点；②通过对诸如供应商零件制造质量控制、检查、发运、接受、整机上线建造、终检等整个“防火墙”链条调查。问题调查先从过程建造信息开始，逐一确认工艺、工具和零件状态的准确性，问题调查永远从自身做起。问题调查需要有条理基于团队讨论的行动计划并做逐一填充，问题调查需要严谨用数据“说话”，问题调查需要侧重细节关乎根本原因和原因彻底性的挖掘。问题调查很多时候是基于质量追溯系统的可靠性和稳定性，这个系统不仅包含计算机信息系统记录，也包含我们日常的抽检记录、设备维修记录、返修及独立确认记录、备用计划使用记录等。全面准确的问题调查是问题定义的前提。问题定义可以按照工厂过程建造、供应商质量、工艺更改、工程更改来分级成标准化执行问题，供应商零件质量问题工厂可控，供应商零件质量问题工厂不可控，工艺过程更改问题，产品设计变更问题。当然一个质量问题可能牵涉到多个环节的原因，我们有“三不原则”来支持，如果把“不制造”做为根本原因，那么“不接受、不传递”就可作为直接原因。同样，也只有充分理解和运用这种理念我们的整个质量保证系统才会强大。问题定义只有一个目的那就是来帮助问题解决。3.3质量问题措施制定和经验教训清晰的问题定义只是第一步，措施的制定才是问题解决