加油站管道施工技术交底

1一、施工准备1、施工技术准备施工人员应根据施工图纸、设计要求及施工验收规范等资料，详细摸清工程项目范围。弄清各系统工艺流程、各专业技术要领、质量要求、进度要求。按设计规定，该管道的焊接只有取得相应合格项目的焊工才能上岗焊接，且在实际操作前应进行模拟试验，并经X射线探伤合格后，才能上岗；管道焊接过程中。如发现质量问题应进行返修，一个焊口返修次数不得超过3次，否则应将该管段拆除，重新安装新管段。二、管道安装施工方法及施工程序1、管材检验：采用无缝钢管GB/T8163，20#，采用钨极氩弧焊焊接连接。钢管进货检验内容和要求：1.1内容：外观检查，作业前对管材、管件、焊接材料进行检查。1.2要求：(1钢管在加工安装前，应按设计使用要求核对规格、型号、材质；(2钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合国家及部颁标准；(3对钢管外观检查，表面应无裂纹、气孔、夹渣、重皮等缺陷。2、焊接材料：2.1本工程管道采用无缝钢管（国标8163-99），材质20#钢。2.2焊接材料选用如下：本工程采用氩弧焊焊丝采用TIJG50，直径φ2.0mm。3、焊接坡口及组对：3.1坡口加工所有对接接头均采用机械坡口，在管道定货时要求生产厂商预先坡口。必须在现场采用火焰切割坡口的部分焊口，在坡口后必须再用手提砂轮磨光机进行坡口修磨光滑，直至符合焊接要求。3.2坡口型式及组对尺寸2(1)对于等厚管：对接接头按上述图一尺寸加工坡口和组对；(2)对于不等厚管：a.当两管壁厚相差小于2mm时，可采用手提砂轮磨光机进行修磨坡口，直至在焊口部位两管壁厚基本一致。b.如当两管壁厚相差大于2mm时，则按图二和图三形式对坡口修磨加工，直至在焊口部位两管壁厚基本一致再组对。(3)定位焊：组对时定位点焊应沿园周均匀分布，焊缝长度30-50mm，定位焊厚度3-4mm，焊接工艺与正式焊接相同。3.3管道组对管道组对时，应选取两管口周长（直径）相同或相近的管道对接在一起，如管口周长（直径）有偏差，导至对口错边量超过1.5mm时，则组对前应更换管子；管口变形较大时则应将变形部分割除。焊口组对不得强力对口，组对采用对口器具，在未进行定位焊接和根部焊道未完成50%前，不得拆除组对器具。3.4焊条烘烤焊条在使用前必须烘干。焊条烘干温度为150℃，60分钟。经烘干的焊条置0～2mm0～2mmδ55°～65°图一等厚板对接接头0～2mm0～2mmδ1δ55°～65°图二不等厚板对接接头（外平）0～2mm0～2mmδ1δ55°～65°图三不等厚板对接接头（内平）3于保温桶内送至现场使用。3.5坡口及两侧的清理及保护焊接坡口表面和两侧各20mm区域内的铁锈、油污、水迹、杂物清理干净。组对并清理干净的焊口，一般应立即进行焊接，如不能立即施焊必须采用宽边不干胶带封闭焊口，以防止焊口再次锈蚀。3.6对焊接设备的要求焊接设备处于正常工作状态，安全可靠，仪器仪表校验合格。4、焊接工艺：4.1焊接工艺参数本工程采用氩电联焊。根据公司已有焊接工艺评定（HP-001~004）和焊接工艺作业指导书（001~004）确定的工艺参数进行施焊。其焊接工艺参数如下：层次焊接方法填充金属焊接电流电弧电压范围焊接速度（cm/min）牌号直径底层氩弧焊TIGJ-50φ2.0mm50～6014～16v6～8填充层氩弧焊TIGJ-50φ3.0mm50～6014～16v6～8表面层氩弧焊TIGJ-50φ3.2mm50～6014～16v6～8钨极棒规格及类型：铈钨极，直径φ2.0mm。保护气体：纯度99.9%的氩气，流量8～10L/min。喷嘴尺寸：φ10mm导电嘴离工件距离：5～6mm。4.2焊接要求4.2.1定位焊缝不得有裂纹，如有气孔、夹渣必须去除才能施焊；4.2.2焊接时应在坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧；每条焊缝应尽可能一次焊完，前一层焊道未焊完，后一层焊道不得开始焊接；相邻两焊道起点位置应错开20-30mm。4.2.3必须采取可靠措施，防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧，焊接地线要求采用螺栓连接板固定在待焊钢管上。4.2.4多层焊的各层接头应错开，施焊过程中应控制层间温度不得超过规定层间温度。每层焊缝焊完应进行层间检查，符合要求后才能进行下层焊缝焊接。44.2.5所有经组对合格的管口，在未施焊前均应对焊道进行封闭保护，以免再次锈蚀或碰坏。4.2.6在已对接好的管段上施焊时，应在管段两端管口上敷贴塑料膜，以防穿堂风从管内穿过影响焊接质量。4.2.7在有风的天气情况下施焊时，在焊口位置设置防风罩，防止因风而影响焊接；在雨天一般应停止焊接，如需要施焊应采取防雨措施及管口干燥措施；雨天过后施焊应对管口进行烘干处理。5、焊缝检查与检验：5.1焊接前的检查5.1.1材料进货时，由材料员和施工员共同对钢管及焊接材料进行查验核对。钢管应具有材质证明书，并符合相应标准要求；焊接材料应符合焊接工艺文件的要求。5.1.2管道组对后，先由管工自检，自检合格后在由检验员检验。检查焊接组对尺寸是否符合工艺文件的要求，焊口坡口及两侧是否清理干净，两管组对是否错口。5.1.3组对时检查内容序号检查内容规定要求1管口坡面清理（两侧20mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆并修磨干净。2错口或错口校正要求错口小于或等于1.5mm，沿周长均匀分布。不等壁厚管对接，较厚一侧管壁内（外齐平）或管壁外（内齐平）应进行修磨。3焊口组对完后，焊口坡口角度、钝边及组对间隙各组对尺寸符合焊接工艺文件的要求。4级对定位焊要求组对定位焊点应均布，并与正式焊接艺相同，点焊处无裂纹。55.2焊接过程中及焊后检查5.2.1当底层氩弧焊焊接完后，由氩弧焊工自行检查，看焊层是否符合要求，并由下一层焊工进行互检，不合格不得进行下一工序施工；每层焊道均应检查，如有气孔、夹渣等缺陷则应处理好后才能进入下一焊层的焊接。5.2.2中间层焊接后由施焊焊工自行检查，不合格不得进行盖面焊；当符合要求后，再进行盖面焊接，焊完后进行自检，看焊接质量和外表面型尺寸是否符合要求。然后由焊工班组互检、最后由质检员检查。5.2.3焊后检查内容序号检查内容规定要求1焊缝在焊完后，应清除焊缝上熔渣和两侧飞溅物焊缝两侧飞溅物及表面药皮清理干净。2焊缝表面检查是否有裂纹、未熔合、气孔、夹渣等缺陷表面不得出现裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。3焊缝表面成型尺寸检查咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm长焊缝中咬边长度不得大于50mm；焊缝余高为1～1.6mm，局部不得大于2.6mm，但长度不得大于50mm；焊缝宽度为焊口宽加2～3mm。5.3焊缝内在质量检查5.3.1焊缝在外部质量检查完后才能进行内部质量检查，内部质量检查采用X光射线探伤拍片检查，以二级片为合格。拍片检查由专业单位人员随机抽查，抽查比例10%，二级片为合格。5.3.2管线在焊接并连通后再进行强度和严密性试验，试验检查内容及要求见国家现行的质量验收规范。6、焊缝返修：6.1焊缝缺陷超出允许范围时，应进行修补或割掉。6.2焊缝缺陷修补前，应将焊缝表面上的涂料、铁锈、油污、泥土等清理干净。66.3修补工艺应与正式焊接工艺相同。修补时应将缺陷清除干净，待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端均有一定的坡度。6.4所有修补的焊缝长度应大于或等于50mm。焊缝同一部位返修不得超过两次。7、阀门、仪表安装7.1阀门安装7.1.1阀门安装前，应核对阀门的型号、规格与设计是否相符，检查外观质量，看是否有损坏、阀杆是否灵活，阀门安装前逐个对阀体进行强度试验和严密性试验，强度试验为公称压力的1.5倍，严密性试验为公称压力的1.1倍，强度试验以试验时间不少于5min，壳体、填料无渗漏为合格，严密性试验以试验时间不少于4min，壳体、填料无渗漏为合格。7.1.2阀门搬运不允许随手抛掷，吊运时，钢丝绳不得拴在手轮或阀杆上，应栓在法兰处，阀门介质流向要和阀门指示方向相同，且与设计一致。蝶阀虽无介质流向要求，但手轮方向应基本一致(特殊情况除外)。7.2连接在工艺管道上的仪表导压管、流量计、调节阀、温度计、压力表等仪表元件的安装应与工艺管安装同时进行，应符合《工业自动化仪表工程施工及验收规范》和产品说明书的要求。管道试压、吹扫、冲洗时，应将仪表元件拆除，安装临时管段代替，试压、冲洗合格后，再将仪表元件安装好。8、支架安装：支架型式的选择可根据设计图纸制作。绝热保温管道与管托之间应垫以绝热防腐材料，以防管架传热。管道支架最大间距(参考值)管径(mm)5789108159219273325425530间距(m)4.5678.591010.51212.5所有支架安装，严禁气割，开孔必须采用机械开孔。支架除锈应符合规范要求。79、管道试压、吹扫冲洗9.1水压试验及清洗用水源管道水压试验及清洗用水源从甲方指定用水点接入，且必须按甲方要求安装计量水表。9.2压力试验汽油、柴油管道设计压力为0.5Mpa，根据设计要求，汽油管道试验压力为0.75MPa；汽油管道气密性试验压力为0.5Mpa。试压前应检查管线的支架是否牢固可靠，试验用压力表应在检验合格周期内，其精度不得低于1.5级，刻度为0～2.5MPa。注入试验介质时，应排尽管内空气，试验环境温度不低于5℃。试压时，压力应缓慢上升，待达到试验压力后，稳压10min，再降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。9.3汽油、柴油管道在水压试验合格后需用压缩空气进行吹扫。(1)吹扫前应先做好以下工作：a.试压合格后，拆除一切临时支撑。b.管网上的阀门、补偿器等处于良好的使用状态。c.准备好用于检测的刨光木板。(2)吹扫时，用总阀控制空气流量，吹扫压力最好维持在设计工作压力的75%左右，最低不应低于工作压力的25%，吹扫流量为设计流量的40%-60%，每个排气口吹扫两次，每次吹扫15-20min。(3)吹扫的排气管应引至较空旷处，并加以明显的标志，管口距离地面或平台面不小于2.5m，且向上倾斜，确保排放安全，排气管的直径不得小于被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。(4)吹扫检查方法及合格标准：用刨光木板置于排汽口处检查，当目测排气无烟尘时，即可在排气口设置白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。9.4气体泄漏性试验采用气体试验，气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力0.5时，停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。8五、成品保护措施交底1、加强对施工人员思想教育工作，提高施工人员成品保护意识。2、预制加工好的钢管丝头，应加管箍或用塑料布等将丝头包好后存放，以免丝扣碰坏或长锈。预制好的管道分项编号，码放整齐，下部用木方子垫好，找平。不得大管压小管，防止脚踏、物砸。3、管道、型钢刷漆前必须清理除锈，并清理周围场地，防止灰尘污染漆面。刷漆后的管材、型钢等金属制品，应放置在场地，且周围不得堆放杂物。4、安装好的管道不得用作支撑或锚固点，不得踏压，碰撞，其支托卡架不得作其他用途受力。5、预留管口应加封堵，防止杂物进入造成堵塞。6、阀门管件、易丢配件，在交工前统一装好。7、严禁踩踏已保温的管道上，导致管道保护层损坏。管道在施焊过程中注意其他管道的保护，特别是已保温的管道。8、施工过程中避免破坏其它管道的油漆，破坏后及时修补。六、安全文明施工交底1、进入施工现场前，应首先检查施工现场及周围环境是否达到安全要求，安全设施是否完好，及时消除危险隐患后，再进行施工。2、施工现场各种设备、材料及废弃物要码放整齐，有条不紊，保持道路畅通。对施工中出现的预留较大的孔洞等隐患处，应及时设置防护栏杆或防护标志。3、用梯、凳、脚手架等登高作业时，要保证架设工具的稳固，下边应有人扶牢，下层人员应戴好安全帽。4、打楼板眼时，下层应有人看护，打眼下层相应部位不得有人和物，锤、錾应握住，严禁将工具等从孔中掉落至下一层。5、用绳索拉或人抬预制立管就位时，要检查绳索是否稳固，要抬稳扶牢，固定管要牢固可靠，及时采取固定措施，防止管从高空坠落。6、施焊时要严格遵守安全防护措施，认真配