07风险降低（PPT44页)

Quality&IndustrialPerformance质量&制造绩效RISKREDUCTION风险降低1GlobalPurchasingandSupplyChain“GoingFromReactivetoProactive”从被动反应到主动预防2风险降低目标:•减少新质量问题•利用防错规避过去的质量问题复发•确保失效模式有合适的控制（预防/探测）并且正常运作•识别可能影响工厂生产的风险范围:•装配区•生产操作•发运/接收•所有的操作•其他支持职能责任:•负责人工程经理生产经理•突发情况的应急计划•支撑持续改善（ISO/TS16949期望的）•帮助领导层分配有限的资源到最关键的区域•为有效的防错和问题解决提供基础•APQP和PPAP要求的核心工具•提供经验反馈存档•推进多功能小组团队协作•达到客户的“文件实时更新”的要求好处:3本要素要求一览表要求项评价标准数基本评价标准数要求简述RR154PFMEA多功能小组且覆盖所有的过程RR255RPN或S高项均有行动RR332定期回顾RR432现场评审RR553应急预案RRE42高风险跟踪及PFMEA更新风险降低，如何什么？4风险降低Item要求评价标准RR1PFMEA由跨职能小组制定和维护，针对所有制造工艺和所有支持职能1）PFMEA由跨职能小组制定。2）PFMEA覆盖所有的零件和过程。3)严重度/频度/探测度评分遵循客户要求，评分适当。4）PFMEA构架内容遵循客户要求。5）如果供应商有设计责任，DFMEA应作为PFMEA的输入5风险降低PFMEA定义•是一个格式化程序，用以识别和消除潜在失效模式•对过程的每一步进行技术分析，识别:–某个过程可能的失效模式.–对内/外部客户的影响（S严重度）–失效可能发生的频率（O频度）–现有控制的有效性（D预防&可探测度）–原因和结果排名（风险排序）•有相关的程序识别和消除过程相关失效模式PFMEA概览PFMEAdefinition定义PFMEA概览6有什么控制来：预防/减少问题发生探测失效模式问题原因是什么，描述纠正/控制措施过程名称/编号和目的？哪里可能出错？零件为何在工位上被拒绝？哪些特性是客户无法接受的？零件那些方面不符合规格？影响：客户工厂，最终用户，政府法规发生频次这种发现问题的方法如何？降低严重度/频度/可探测度的行动•设计更改•过程更改•特殊控制•标准，程序更改严重程度如何？RISKPRIORITYNUMBER(RPN)=SxOxD风险系数(RPN)=SxOxDS=Severity严重度O=Occurrence频次D=Detection可探测度1=Lowest最低1000=Highest最高风险降低理念PFMEA概览7POTENTIALFMEANumberFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS(PROCESSFMEA)PageofItemProcessResponsibilityPreparedByModelYear(s)/Vehicle(s)KeyDateFMEADate(Orig.)CoreTeamSCODR.ActionResultsProcessFunctionPotentialFailurePotentialEffect(s)ELPotentialCause(s)/CEP.RecommendedResponsibilityActionsSODR.RequirementsModeofFailureVAMechanism(s)ofCCurrentProcessControlTN.Action(s)&TargetTakenECOP.SFailureUECompletionDateVCTN.SRC12356891011121314151617181920212247PFMEA•潜在失效模式•现行的控制•通过推荐的行动实现强化控制•关键特性POTENTIALFMEANumberFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS(PROCESSFMEA)PageofItemProcessResponsibilityPreparedByModelYear(s)/Vehicle(s)KeyDateFMEADate(Orig.)CoreTeamSCODR.ActionResultsProcessFunctionPotentialFailurePotentialEffect(s)ELPotentialCause(s)/CEP.RecommendedResponsibilityActionsSODR.RequirementsModeofFailureVAMechanism(s)ofCCurrentProcessControlTN.Action(s)&TargetTakenECOP.SFailureUECompletionDateVCTN.SRC12356891011121314151617181920212247POTENTIALFMEANumberFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS(PROCESSFMEA)PageofItemProcessResponsibilityPreparedByModelYear(s)/Vehicle(s)KeyDateFMEADate(Orig.)CoreTeamSCODR.ActionResultsProcessFunctionPotentialFailurePotentialEffect(s)ELPotentialCause(s)/CEP.RecommendedResponsibilityActionsSODR.RequirementsModeofFailureVAMechanism(s)ofCCurrentProcessControlTN.Action(s)&TargetTakenECOP.SFailureUECompletionDateVCTN.SRC12356891011121314151617181920212247DFMEA•HIGHRPNs高风险系数•工序清单•关键特性PROCESSFLOW过程流POTENTIALFMEANumberFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS(PROCESSFMEA)PageofItemProcessResponsibilityPreparedByModelYear(s)/Vehicle(s)KeyDateFMEADate(Orig.)CoreTeamSCODR.ActionResultsProcessFunctionPotentialFailurePotentialEffect(s)ELPotentialCause(s)/CEP.RecommendedResponsibilityActionsSODR.RequirementsModeofFailureVAMechanism(s)ofCCurrentProcessControlTN.Action(s)&TargetTakenECOP.SFailureUECompletionDateVCTN.SRC12356891011121314151617181920212247总/设备/同类PFMEA风险降低PFMEA概览8风险降低•PFMEA应该由多功能小组开发和维护在PFMEA的开发启动时，牵头人需要确保问题区域的代表直接或间接参与，这些人员包括但不限于：–质量–装配（包括下一步的装配）–生产–设计（产品，工装）–物流（物料搬运）–其他支持部门（维护，供应商质量，等）需要对PFMEA团队进行PFMEA过程培训。工厂领导至少每年统计一次PFMEA培训需求。•需要考虑到从单个零部件到集成零部件的所有制造操作，包括影响生产和装配操作的所有支持过程–对于所有生产线/所有零件–支持过程包括进料检验，厂内物料搬运，标识，发运，返工，返修等•PFMEA应该：–符合客户要求（AIAG或者PSA的方针）–有准确的严重度/频度/可探测度得分–定期更新（文件实时更新）–用于持续改善•如果供应商参与设计或者供应商有客户的DFMEA,那么PFMEA的设计要考虑•DFMEAPFMEA的理想状态是产品设计能够达到所有的设计目标。但是PFMEA团队可能会识别出某些设计改善点，实施这些改善点能够消除或减少过程失效的频度（例如：增加一个产品特性，可以消除产品定位不良问题）。此类的信息需要提供给：–设计工程师–如适用，工装和夹具设计工程师Severity严重度PFMEA-AIAG评分指导9风险降低Occurrence频度Detection不可探测度10PFMEA-AIAG评分指导风险降低Cpk0.55≥0.55≥0.78≥0.86≥0.94≥1.00≥1.10≥1.20≥1.30≥1.67Severity严重度11Occurrence频度PFMEA-PSA评分指导风险降低Detection不可探测度12PFMEA-PSA评分指导风险降低PFMEA概览13风险降低PFMEA的内容要符合现行的AIAG或者PSA方针。特别注意以下要素：•要求是每个操作/步骤的输出，跟产品的要求相关。描述每个操作/步骤应该达到的水平•潜在失效模式指的是过程中的某种方式，可能会导致过程达不到要求，主要有：–来件/材料正确（例外：历史数据）–产品基础设计正确–失效可能发生但不是一定会发生•潜在后果指的是客户（可能是内部客户）会发现的问题。会提出以下问题：1.潜在失效模式是否会阻碍下游的工序或者对设备或操作人员造成伤害？2.对最终用户的潜在影响是什么？3.如果在到达最终用户之前发现失效后果，会发生什么？•潜在原因是一个描述失效可能发生方式的指标，潜在原因的描述时要将原因转化为可纠正和可控制的。只列出特定的错误或者故障。避免使用含糊的表达，例如“操作工的错误”•现行过程控制指的是可以控制失效模式扩散，防止问题复发而采取的控制–预防：消除（预防）失效的原因或防止失效模式发生，或者减少发生频度–探测：识别（探测）失效原因或失效模式•建议的行动目的是减少：–严重度：只有通过设计或过程更改才能实现–频度：可能会要求过程或设计变更。通过预防性控制才能减少频度–不可探测度：推荐使用防错方法14风险降低-检查PFMEA团队的成员是否经过足够的培训-PFMEA覆盖所有的总成/零件和过程，同类过程可使用共性PFMEA。-打分标准须遵循：PSA标准Q242110_EX_EN/GM:AIAGPFMEA-审核内容：从制造地点和用户的两个角度分析失效模式。潜在失效原因须得到精确描述。避免模棱两可的表述（例如：操作失误或者机器运行不良等）。制定明确实际的预防措施审核员注意事项风险降低的提前预防方法，我们查找什么？15风险降低Item要求评价标准RR2针对PFMEA中最高风险项主动积极地采取预防措施。1）对于严重度高的问题和高风险项，FMEA团队确保风险通过现有的设计控制和建议的行动进行处理采用设计控制和行动计划控制所有风险点。2）根据既有的方法制定优先级别（例如：严重度，频度和探测度和RPN值）。3）针对行动计划明确责任人和时间期限，并进行跟踪。4）在行动计划落实之前，通过使用质量工具（例如：分层审核，检验工位等）以确保风险得到控制。5）行动计划在落实验证之后要进行二次打分16风险降低PFMEA风险降低过程供应商需要有正式的成文的风险降低过程程序•预防式的风险降低过程–降低潜在的质量失效（例如：PFMEA逆向检查过程）•反应性的风险降低过程–降低以前的质量问题复发的风险预防式的风险降低过程通过对PFMEA的回顾:•根据PFMEA文件，建立和维护待降低最高风险清单•多功能小组需要使用行动计划或者类似的工具跟踪风险降低的进展风险优先级别一旦严重度，频度和不可探测度确定以后，PFMEA小组需要决定是否需要采取措施降低风险可以使用风险系数确定行动的优先级别:RPN=严重度（S）X频度（O）X不可探测度（D）PSA建议采取行动的风险系数级别门槛为36GM没有确定同AIAGFMEA相关的风险系数门槛（不建议使用这种门槛的方法确定采取行动