质量管理三不原则

质量管理三不原则▌三不原则的基本做法一、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。二、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。三、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。▌三不原则的实施要点一、谁制造谁负责一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。二、谁制造谁检查产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。三、作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。四、全数检查所有产品，所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。五、工序内检查质量是作业者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理，即会造成浪费，也不能提高作业者的责任感，还会姑息作业者对其产品质量的漠视。六、不良停产在工序内一旦发现不良产品，操作者有权利也有责任停止生产，并及时采取调查对策活动。七、现时处理在生产过程中，产生不合格品时，作业者必须从生产状态转变到调查处理状态，马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法环等现场要素及时确认，调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。八、不良曝光在生产过程中出现的任何不良，必定有其内在的原因，只有真正解决了发生不良的每个原因，才能控制制造不合格品，实现零缺点，才能让客户真正满意。因此对于发生不良，不仅作业者要知道，还必须让管理层知道，质量保证的人员知道，让设计开发的人员知道，大家一起认真分析对策，并改善作业标准，而不是简单地由作业对不合格品自行返工或报废；否则，下一次还会发生同样的问题。九、防呆防错产品的品质不能够完全依赖操作业者者的责任心来保证，任何人都会有情绪，会有惰性，会有侥幸心理，会受一些意外因素干扰，从而使产品质量出现波动。因此，必须尽可能科学合理地设计使用防呆防错装置来防止疏忽。同时在现场管理中，认真进行细节管理，尽量把工作做在前面，周全的计划，充分的准备，事先的预防，减少各种差异变动，把品质控制在要求的范围内。十、管理支持作业者承坦产品的品质责任，但产品出现不良，管理层应该承坦更多的责任，因为现场管理者的职责就是帮助员工解决问题。当员工发现问题并报告时，作为现场管理者应第一时间出现在现场，一起调查并处理问题。对于不良品若只是轻率地推卸责任给作业者，不仅不能彻底解决不合格品的产生，而且易造成管理层与员工之间的对立。所以，若要对员工进行指导，事先预防问题的产生，和员工共同分析问题、调查解决问题，就必须配备员工所需的资源设施，必须帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。总之，管理者只有成为员工的坚强后盾，“三不原则”才能真正在生产中落实。１、全员的参与很重要，建立ＱＣ式品管圈。２、用数据说话，建立一套数据共享的情报系统，及时监控。３、用月度发表（topworst：不良率；合格率；客户投诉等原因对策项）品质情报；由高层，中层及员工代表共同参与的方式进行。4、在帮助相关方作好自主监查的成熟时机后，通过强化原料及半成品的监查体系逐步由事后向过程控制转移，最终为无检化努力。二、品质管理1、做好品质要有三要：1、要下定决心：上至最高管理者，下至每一个基层员工，都要下定决心，提升品质。2、要教育训练：有决心还要具备能力，能力则来自于不断的教育训练。3、要贯彻执行：全体动员,进行品质活动。3、如何管理品质：1、重视制度，实旋标准化：在公司组织内，应给予品管部门一级部门之位阶，并制订品管部门工作职责及運作系统。2、重视执行：品质管理涵盖4个步骤：（1）、制定品质标准（2）、检验与标准是否一致（3）、采取矫正措施并追踪效果（4）、修订新标准3、重视分析：近代品质管制应用突飞猛进，主要得力于统计分析手法之应用，企业的品质要做好，应配置对品管手法熟练的人员。4、重视不断的改善：品质管制在于三个层次：（1）、品质开发（2）、品质维持（3）、品质突破5、重视教育训练：品质管制之成败在于品质意识及危机意识，品管人员及全体员工应经常有计划地接受品管训练，推行品管方能凑效。6、常用改善循环：常用PDCA循环改善（P：计划D：执行C：改善A：查核）7、执行5S活动：（整理、整顿、清扫、清洁、素养）5S是养成好习惯，革除草率，建立“讲究”的基础工程，也是做好品管工作、提高工作效率、降低生产成本的先决条件。8、高层主管的重视；4、防止不良品的要决：1、稳定的作业人员2、良好的教育训练3、建立标准化4、消除环境乱象5、品质统计6、稳定供应商5、善用QC七大手法：