车库金刚砂耐磨地面施工方案

车库金刚砂耐磨地面施工方案一、编制依据1、本工程设计图纸、设计文件和技术资料2、《混凝土地面用水泥基耐磨材料》（JC/T906—2002）3、《大体积混凝土施工规范》（GB/50496-2009）4、《清水混凝土应用技术规程》（JGJ169-2009）5、《建筑地面工程施工工艺标准》(ZJQ00-SG-003-2003)6、《混凝土结构工程施工工艺标准》（ZJQ00-SG-002-2003）7、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）8、《建筑地面工程质量验收规范》（GB50209-2010）二、工程概况本工程为一标段，车库总建筑面积约34756m2，其中地下室分为两层，地下室一17378m2、地下室二17378m2。三、施工组织与部署3.1施工人员组织施工人员根据现场工艺流程、工程量和工期要求配置，其人员配置计划详见表1。表1施工人员配置计划一览表岗位人员数量备注生产管理1人各岗位人员配置数量为计划数量，具体施工过程中，根据实际情况需要及时进行人员的调整技术管理1人质量管理1人安全管理1人电工1人砼工15人厂家专业施工人员1人辅助工2人3.2设备机具平板震动器、收光机、不锈钢靠尺、木抹、铁抹、水桶、喷壶、扫帚、手推车、三轮车、高压喷枪、铁耙子等。四、施工工艺4.1工艺流程基层清理→砼浇筑刮平→第一遍撒料→抹光机带磨盘柔压抹平→第二遍撒料→抹光机带磨盘柔压抹平→边角压光→整体抛光→覆盖养护4.2基层清理1.采用扫帚和小铁铲等工具全面清理混凝土垫层表面，要求必须将余渣、浮尘清理干净，并将所清理垃圾外运至堆放点，然后用高压水枪将地面进行冲洗，要求将表面浮浆冲洗干净。2.根据建筑设计图纸标高和坡度在墙上或柱上弹设标高控制墨线，并采用1:3水泥砂浆在地面上按照3m×3m方格网布置成方形标高控制灰饼。3.地面清理好后在浇筑砼前一天要求用水泥净浆均匀扫面，以提高界面粘接力。4.在浇筑砼前基层地面必须饱和吸水，并把地面积水扫干净，以免地面起壳、空鼓。4.3砼浇筑，刮平1.砼采用C25商品砼，要求严格按混凝土配合比配料，计量误差为水泥、粉煤灰、外加剂、水控制在±1%；砂石计量误差为±2%。严格控制混凝土泻料时坍落度不超过规定要求，在满足施工条件容许的情况下，坍落度尽可能配低。如遇大雨引起砂石含水率变化，必须随时调整用水量，保持坍落度不变；严格控制水灰比不大于0.5，混凝土骨料最大粒径不大于30mm。2.砼须连续浇筑，随浇随用长杠刮平，使用平板振捣器振捣，均匀密实，表面平整。尽可能一次浇筑至所需高度，局部未达到标高的利用混凝土料补齐，再用木抹子搓平。3.保证边角振实，不漏振，柱、边角等部位用木抹拍浆，保证四角柱口平齐，美观。4.4撒料前基层砼处理工作1.撒料前要求基层砼振捣密实、平整、砼面层无浮水。2.初次除水刮浆1)砼浇筑成型后约2小时（不同天气情况时间不一样）人在砼面上踩行不明显下陷时可用铝合金直尺刮平，刮面目的两个：A）使砼面初步平整；B）使砼面上的浮浆集中，用橡皮推刀把集中的浮浆刮除；2)即是浮浆里含泥量较少、没油类有机物等，当浮浆较厚时（≥1cm），为了确保砼表面强度，也要将多余的浮浆刮除；3.初次直尺刮平1)用3m长直尺检查砼面平整度，检查时直尺平放于砼表面上，当直尺底边离砼面最大缝隙≤1mm属合格，否则需用铝合金直尺刮平；2)刮平前，先把直尺放在砼面层上，两手抓放在直尺中部附近位置，刮平时两手往下稍用劲（两手用劲均匀），随后拖动直尺前后刮行；3)刮平过程中，直尺分别纵横向刮行；4)以一个方向向另一边刮平时，直尺伸入前次刮过范围距离≥500mm；5)当局部地坪高低差较大时，用较短直尺前后反复搓刮；6)整个刮平过程中，两手用力一定要均匀一致，使直尺始终在一个水平面位置刮行；4.整平提浆1)当砼面初步平整后，可开动整平机整平面层；2)整平机整平运行时，先整平四周边缘，然后分别纵横方向运行整平；3)整平机整平过程中，要连续不断匀速运行，不得在某处停下来以免过度振捣造成分层；4)靠近边角难以用整平机整地方用木抹子和压抹子整平，不得用软镘刀；5.再次直尺刮平1)整平机初步整平后，再次用直尺检查砼面平整度。不合格处用砂浆找平；2)此次刮平主要是用铝合金刮尺以扇形方向扫刮；3)刮尺刮平运行时，向下方向力主要为铝合金刮尺自重力，左手使刮尺一端固定不动，右手控制刮尺扇形运动；4)低凹处主要是用水灰比1:2水泥砂浆填垫；6.再次整平提浆1)此次整平主要是使砼表面提浆湿润，为撒料创造条件；2)整平机整平时也是先四周边缘，然后纵横方向分别平行匀速运行；4.5第一遍撒料1.初次撒料1)在混凝土初凝后开始撒播第一次金刚砂：金刚砂撒布的时机随气候、温度、混凝土配合比等因素而变化；撒布过早会使金刚砂沉入混凝土中而失去效果，撒布太晚混凝土已凝固，会失去粘结力，使金刚砂无法与其结合而造成剥离；判别金刚砂撒布时间的方法是用手指按压砼时其表面浮浆湿软，但砼已初凝感觉不到有松散游离的石子存在，也就是说手指按压砼时，有压痕但不能很深；2)墙、柱等边线处失水较快，先撒料，并在撒料后用木抹子和压抹子搓平压实；3)撒料时，工具离开地面位置要尽量低，材料摊开面积要大，摊开厚度要均匀一致；第一次撒料量约为单位面积总投料量的2/3，骨料应均匀下落，不能用力抛而致分离，撒布后即以木抹子抹平，让骨料吸收一定的水分。4)只有确认可以撒料的地块才能撒料，不能早撒，也不能晚撒，不能错撒、漏撒以免导致耐磨层厚薄不均，必要时局部地方应补撒料；2.整平提浆1)初次撒上的金刚砂吸水颜色变深后，才能开动整平机整平提浆；2)整平机的运行过程与前述方法基本一致；3)不能完全依靠整平机，根据不同情形可以用压抹子、木抹子进行抹压提浆；4)初次撒料后可用铝合金刮尺刮平施工面；4.6中途撒料及整平提浆1.中途撒金刚砂及整平提浆的过程方法与初次撒金刚砂基本相同；2.中途撒金刚砂的次数一般控制在3次，越是往后，撒金刚砂量应逐渐递减；3.气温高时砼凝结固化速度快，可考虑撒料→整平提浆→撒料→连续进行；4.根据同凝结固化情况，现场负责人应对施工地点、人员、机具、施工量等作出恰当配置与安排，并控制好施工的进度和质量；4.7最后一次撒料及整平1.最后一次撒金刚砂时用手指按压砼面，稍有压痕，但有明显手印和手指明显感到湿，也就是说砼此时接近终凝但还不到终凝；2.撒金刚砂后稍等一会等材料吸水后才整平，整平过程与前述方法基本一样；3.撒料时一定要保证施工地块以外边缘带一米清洁卫生，这是其它杂物不能混入施工地块；4.此次撒金刚砂一定要确保地坪稍湿软，整平机能把耐磨骨料磨压嵌入地坪内；5.现场负责人须多巡视，勤用手摸，以便做出正确判断并及时安排人员处置；4.8紧光机紧光1.最后一次撒料并用整平机整平一次后，安排紧光机紧光；2.紧光机操作人员所穿鞋为平底鞋并戴鞋套，其他人员此时不能随便进入施工地块；3.紧光机紧光时应按照一定路径匀速不断运行，紧光机刀片倾斜角度及其运转速度要与施工地坪状况相适应，以避免刀片粘吸耐磨层，造成地坪空鼓、起皮；4.当耐磨层颜色变深，地坪开始变亮，用手指按压地坪完全无压痕，只是稍有手印和手指有点湿时，停止用紧光机紧光；4.9镘刀手工紧光1.所有紧光人员都要穿平底鞋并套鞋套；2.紧光时应从一处向另一处后退进行，后退次数要少，幅度要大，下蹲姿势要有利于镘刀大幅度移动（约2米）并保证手能较大用力到镘刀上；3.镘刀倾斜角度即要使镘刀与耐磨层的粘力小，又要保证镘刀不能刮伤耐磨层；后退紧光时，后排刀位压过前排5-10cm。4.紧光路径应为纵横交叉进行，如局部地块干硬较快时，此地方先安排施工；5.发现有灰尘等污染物进入紧光地块时，要随时用干净扫帚扫除；6.紧光过程中万一发现耐磨层脱皮、地坪刮伤等现象，进行界面处理后立即补上；7.镘刀紧光次数要多变但不能过度紧光，直到地坪表面明显光亮、完全干硬是可停止；4.10地坪养护1.耐磨地面施工5-6小时后覆盖塑料薄膜，然后铺毛毡洒水进行地面养护。2.从混凝土整平到覆盖养护，所有操作过程保持在24小时内完成。3.施工完成2~3天后可开放行走，并在完成面割缝，防止出现冷裂缝。切割应统一弹线，以确保切割缝整齐顺直，切割深度应至少为地坪厚度的1/3，填缝材料采用预先成型或切割的弹性材料。五、质量保证措施5.1耐磨层的厚度主要通过材料用量保证。由于在新拌混凝土表面施工，工作面不可能绝对平整，因此需要通过金刚砂耐磨材料的撒布来控制表观平整度，在用量4-6Kg/m2的情况下，耐磨层的平均厚度为2—4mm；5.2金刚砂耐磨材料具有抗压、抗折强度高，耐磨性能优良，颜色持久不变等性能；5.3专用抹光刀、搓平刀等工具，保证边角、结合及最后收光表面的光洁度符合要求；5.4耐磨面层施工班施工经验丰富，现场设专职技术员负责面层施工技术监管，随时发现问题，随时解决，保证施工质量，落实施工进度；5.5对已完成施工的地坪，在凝固阶段及养护阶段，要做好保护工作，不要将水泥、混凝土、机油、树脂等物品直接与地坪接触，以免弄污地坪。不要将钢管或钢钉撞击或刻划地坪，以免损坏地面；5.6耐磨地坪完工24小时后可行人通行，必须养护28天才能正常使用；特别注意不能在养护早期通行重载车辆。六、安全文明施工6.1安全管理1、凡进入施工现场必须佩带安全帽。不得穿拖鞋进入施工现场；2、用电必须专人专管，任何人不得随意接拉电线；3、严防有传染性疾病的人进入工地。6.2文明施工管理1、原材料定置分类堆放，并作好标识牌；2、对不能受潮的物品，作好防潮防雨工作；3、现场所有施工人员都必须服从领导统一调配，工作积极认真；4、讲文明，讲礼貌，不讲粗口，不打闹；5、严禁聚众赌博；6、注意公共卫生，不乱丢垃圾，不随地大小便；7、注意个人卫生，施工期间，不得随意离开工地，不得带客人在工地住宿。中铁十四局集团银丰财富广场项目经理部2016年4月25日