精益工厂的建立实施

1精益工厂建立与管理华天谋咨询网（）2精益生产基础与原理精益工厂的管理基础精益生产项目管理技巧内容摘要3精益生产原理精益工具:7大浪费精益价值流图(VSM)精益基础精益工厂建立与管理4精益生产历史精益工厂建立与管理管理学之父装配流水线概念之父TPS(丰田生产系统)及精益概念诞生“Themachinethatchangedtheworld”美国麻省理工学院出版国内精益生产状况精益工厂建立与管理500人规模以上制造业•了解、听说过精益生产•曾尝试推行过精益生产•精益生产取得部分效益•精益制造体系全面建立•精益企业文化融入组织约60%约30%15%5%?%精益生产原理精益工厂建立与管理定义价值(IdentifyValue)价值流(TheValueStream)流动(Flow)拉动(Pull)尽善尽美(Perfection)精益生产原理精益工厂建立与管理定义价值(IdentifyValue)增值(Valueadded)客户愿意为此支付的在一般的制造业中，增值活动一般小于10%精益生产原理精益工厂建立与管理定义价值(IdentifyValue)让我们看以下制造过程——收料——检验——搬运——储存——清点——发料——搬运——机器设置——加工——搬运——清洁——检验——返修——检验——包装——搬运——储存——检验——交付哪些是增值的过程？精益生产原理精益工厂建立与管理价值流(TheValueStream)完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的和非增值的活动）从原料到交付给客户之间所需的生产流程连接过程之间的信息流从概念到成品的设计流程所有过程中问题的解决精益生产原理精益工厂建立与管理流动(Flow)产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及所需的时间精益生产原理精益工厂建立与管理拉动(Pull)以客户的真实需求拉动产品的生产库存既是浪费尚未售出的完成品也是浪费去除过剩的产能提高客户需求拉动速度精益生产原理精益工厂建立与管理尽善尽美(Perfection)终极目标“七个零”“零”延误—100%准时交付“零”设置—没有设置时间“零”异常—没有异常停线“零”库存—没有库存“零”作业浪费—员工作业都是有价值的活动“零”不良—没有质量缺陷“零”事故—没有安全事故精益生产原理精益工厂建立与管理通向完美之路(TheRoadToPerfection)认识并识别浪费有勇气称之为浪费渴望消除浪费采取行动，彻底消除浪费精益生产原理精益工厂建立与管理精益工具SMED(快速换模)5STPM(全面生产维护)Jidoka(自动化)Kaikaku(创新)Kanban(看板)JIT(准时化生产)Kaizen/CI(持续改善)定义价值价值流消除浪费均衡、稳定性拉动单元布局标准化作业精益生产原理精益工厂建立与管理案例分析：精益生产能给企业带来什么改变？精益生产原理精益工厂建立与管理精益收益(BenefitsfromLean)减少库存，节约资金成本提高效率，减少劳动力及设备成本优化信息流程，减少管理成本缩短制造周期，敏捷交付精益基础精益工厂建立与管理精益生产原理精益工具:7大浪费精益价值流图(VSM)精益工厂建立与管理“浪费”——任何不能给客户带来价值的活动！！七大浪费(TIMWOODS)精益工厂建立与管理运输（TRANSPORTATION）低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不会为此额外付钱七大浪费(TIMWOODS)精益工厂建立与管理图中哪一种堆放方式更有利于于搬运?七大浪费(TIMWOODS)精益工厂建立与管理库存（INVENTORY）除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品七大浪费(TIMWOODS)精益工厂建立与管理库存（INVENTORY）原因过量生产的结果以防万一的逻辑生产线工作站位不平衡生产计划不平衡供应商不可靠导习惯成自然解决方法根据客户需求生产建立KANBAN拉动系统消除库存储存空间平衡生产计划停止不必要的库存生产计划七大浪费(TIMWOODS)精益工厂建立与管理多余动作（MOTION）人、零部件、设备多余的动作原因差的生产线及工作站布局缺乏标准化，工作方法不一致解决方法5”S”活动推行工作站设计、标准化POUS——在使用点储存精益工厂建立与管理多余动作（MOTION）原则1：两手应同时开始及完成动作原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲原则3：两臂应尽量对称工作原则4：尽可能以最低级别的动作工作消除多余动作：动作经济原则人體運動部份手指+手撑+前臂+上臂+肩動力作範圍手指節之長度手掌之長度前臂之長度上臂之長度上臂+身軀彎曲速度12345體力消耗最少少中多最多動作力量最弱弱中强最强疲勞度最小小中大最大移动時間(M)0.129秒*10.129秒*20.129秒*30.129秒*40.129秒*5移动距离(CM)2.55153045动作浪费改善精益工厂建立与管理动作：放喇叭至主机旁改善前：转身防于输送带改善后:伸手放在输送带上动作浪费改善精益工厂建立与管理动作：取螺丝改善前：转身走步拿取螺丝改善后:垂手拿取螺丝七大浪费(TIMWOODS)精益工厂建立与管理等待（WAITING）等待人、设备、材料、信息。。。原因工作负荷不平衡生产计划不平衡非计划的停线时间解决方法建立需求拉动系统减少每批数量推行快速换模、转拉。。。七大浪费(TIMWOODS)精益工厂建立与管理过量生产（OVER-PRODUCTION）先于下个工序或客户实际需求而生产的产品原因以防万一逻辑工作站位之间不平衡生产计划不不遵从客户需求。。。解决方法按客户需求生产使生产设计流速=客户需求节拍时间（TAKT）减少设置时间建立需求拉动系统最严重的浪费！！七大浪费(TIMWOODS)精益工厂建立与管理冗杂处理（OVER-PROCESSING）内、外部客户需求以外的多余操作、处理原因工作方法不一致，标准化程度差沟通渠道不流畅对客户的要求、规格不清楚多余的批准、承认程序解决方法科学的生产工位自检防错防呆（JIKODA，POKAYOKE）七大浪费(TIMWOODS)精益工厂建立与管理缺陷（DEFECTS）第一次没有将工作做好、做对原因没有使用防错，防呆方法工作方法不一致，标准化程度差解决方法科学的生产工位自检防错防呆（JIKODA，POKAYOKE）安全（SAFTY）工作场所存在的安全隐患精益工厂建立与管理看影片，找浪费影片中存在哪些种类的浪费？如何改善或消除存在的浪费？精益基础精益工厂建立与管理精益生产原理精益工具:7大浪费精益价值流图(VSM)精益工厂建立与管理内容摘要精益工厂建立与管理精益生产基础与原理精益工厂的管理基础精益生产项目管理技巧精益工厂管理基础精益工厂建立与管理计划物控与精益生产供应商管理与精益生产生产执行与精益生产IE与精益生产生产运营组织结构精益工厂建立与管理精益计划管理精益工厂建立与管理内外销售（月销售计划）计划PC物控MC（物料采购需求）跟单采购（下采购定单）未来1-2周物料状况信息反馈周排产计划，2周预排产计划三天滚动计划总装工厂（按三天计划生产）物控MC（产生三天交货计划)仓库（按计划收货）跟单采购（按计划催货）委外厂商（按计划交货)内部供应商（按计划生产）物料采购状况信息反馈按计划配送物料计划物控的精益准备精益工厂建立与管理掌握产线（设备）的生产能力•向工艺（PE）/IE取得客观的产能评估报告•根据标准产能安排每日生产计划•跟进生产状况、取得每日生产日报•评估计划、产量达成状况•适时会同相关部门调整标准产能计划物控的精益准备精益工厂建立与管理制定拉动式生产计划•按客户交付需求制定末工序生产日计划•会同IE/PE制定工序间安全缓冲KANBAN•根据工艺流程\产能及设定KANBAN制定各工序生产计划•跟进生产状况、确保各工序生产顺畅•生产现场异常的处理与协调•计划的临时调整与变更拉动式生产模式精益工厂建立与管理计划物控的精益准备精益工厂建立与管理制定原物料交付计划•根据生产计划日排程制定供方物料交付计划•原则上提前生产排程1～3天交付•适时会同采购推进VMI零库存管理•实施大件物料JIT准时化交付•缺料及物料质量异常的处理与协调供方交付管理精益工厂建立与管理供应商管理库存（VMI/JIT）ＪＩＴ在需要的时候，生产／交付需要的数量送到指定的地点确保合格的品质生产物料计划PMC采购计划供应商物料KANBAN区生产制造VMIVMI拉动拉动拉动3~7days2~8hours物料补充系统PMC有关的精益指标精益工厂建立与管理（一）ITO(InventoryTurns)物料库存周转率库存周转率（按月计）=（（（当月产品销售物料成本+当月原物料销售（原价））X12）/当前2月平均物料库存库存周转率（按季计）=（（（前季度产品销售物料成本+前季度原物料销售（原价））X4）/前4月平均物料库存PMC有关的精益指标精益工厂建立与管理（二）MCT（Manufacturingcycletime）制造周期时间MCT=（产品各工序在制品总库存）/末工序成品产出某产品各工序总在制品WIP为5000件，末工序（包装）每日产出为500件，则该产品的制造周期时间为：MCT=（5000件）/500件/天=10天注：若产品由多个零部件加工装配而成，以最长MCT的零部件为该产品的MCTPMC有关的精益指标精益工厂建立与管理Sep-01okt-01Nov-01Dec-01Jan-02Feb-02Mar-02Apr-02maj-02Jun-02Jul-02Aug-02overall8081.582.379.879.9807580.17280.694.589.8Goal100100100100100100100100100100100100(三)准时交货率Month准时交货率（ＯＴＤ）=（月准时交货数量)/月承诺交货总数量X１００％准时交货率（ＯＴＤ）=（月准时交货定单数)/月承诺交货定单总数量X１００％精益工厂管理基础精益工厂建立与管理计划物控与精益生产供应商管理与精益生产生产执行与精益生产IE与精益生产精益工厂建立与管理精益供应链四原则•适时(RightTime)传统的理解•在采购订单要求的时间前交付•尽量不要提前太早交付，控制库存•拒收后能及时补货精益的理解•生产需要的时候交付•JIT准时化交付•供应商管理库存（VMI），需时取用精益工厂建立与管理精益供应链四原则•适质(RightQuality)传统的理解•供应商应交付合格的产品，以检验活动确保品质•IQC进行品质检验•货仓发放检验合格的产品•质量的时效性精益的理解•供应商具有足够的制程能力•减少直至能够取消检验活动•一次就做好，自动化防错、防呆运用•追求产品的“零缺陷”精益工厂建立与管理精益供应链四原则•适量(RightQuantity)传统的理解•按客户需求数量采购•供方按采购数量交付•安全库存/预备损耗采购•仓库按采购数量收货精益的理解•供应商按生产需求数量交付•JIT准时化交付需求数量•供应商管理库存（VMI），按生产需求数量取用：“先消费，后买单”精益工厂建立与管理精益供应链四原则•适地(RightPlace)传统的理解•国际转国内采购•当地（省内）采购•本市、本区域采购•考虑距离产生的有形和无形成本精益的理解•工业园战略配套供应商•供应商配套供应仓库/租用VMI仓位•多批少量供货能力•距离就近、集中收货条件精益工厂建立与管理供应商选择基本准则1、规模匹配：•厂房及设备规模•工厂人数•营业额规模推荐原则：•工厂人数为己公司约10分之1以上•产能至少是己公司计划采购量3倍以上•当前产能富裕，并能短期扩充精益工厂建立与管理供应商选择基本准则2、门当户对：•企业性质•组织结构及管理文化•质量及管理