零缺陷管理课程

1零缺陷管理课程版权所有2004.063A企管岳华新-学员教材-适合对象：中、高层干部零缺陷管理课程大纲一天内容09:00-16:00开场白：SARS管理与零缺陷管理一、企业为什么推行零缺陷管理？◇为什么发生突发事故？◇临时抱佛脚的根源是什么？◇企业存在的LOSS面面观◇LOSS的发生原理二、零缺陷品质管理的概要◇顾客与零缺陷◇标准化与零缺陷管理三、零缺陷管理的方法论1.挑战ZD的基本策略……全员生产管理的TPM方法2.消灭缺陷的基本手段……全员清扫点检方法3.挑战ZD的最高境界……全员参与的6σ活动4.实现ZD的基本组织……全员小组化改造方法四、零缺陷管理的要点一、为什么推行零缺陷管理2SOS！SOS！。。。海上遇难SOS！SOS！——现场已被问题包围现场瞬间停止或品质不良很多，突发故障也不停地发生。担当者为此而奔波，而小组各成员为此经常碰头、反复分析并找出对策好不容易获得改善成功时，旁边的LINE又发生类似的问题，旁边LINE的担当者为此事而奔波并加班。为什么反复处理了问题而付出的努力却不能把故障根除呢？难道故障“0”，不良“0”真的实现不了吗？紧急关头你会怎么办？生产、品质管理的变革INPUTOUTPUTPROCESSINPUTOUTPUTPROCESS以前以后3假设就象如今一样自动化发达，对设备进行正确的运转，操作，维持，管理，并假设一向能发挥正常的技能水平的话，机器就不会产生错误或误差，不良也就必然能够达到“0”化。但是，现实中有很多工厂里天天发生着很多的故障或不良。如果留意的话，这些现象画起来就象某个有意义的统计概率分布图一样。仔细分析各要因的关系的话，导致现象的要因，即设备的正确维持、管理没有做到位。在自动化的工厂里，从工程里输出的产品的品质，按现在统计性的考察几乎没有什么意义。与其在不良的现象方面下功夫，到不如对设备方面的因素进行逻辑、工学的研究，直到找出产生不良的要因，这比其它更加重要。生产、品质管理的变革“0”化思想：故障“0”、不良“0”能够解决一切。所有企业是根据竞争原理生存着。站在变革时代前沿的我们，有必要从留恋自己过去的实绩或和他企业竞争的意识之中脱离出来。我们不是生活在根据比较的相对数的世界里，而是挑战于把所有Loss“0”化的绝对数值的新世界里。在制造现场里就是向灾害“0”化，不良“0”化，故障“0”化挑战。如果达不到这些就无法实现JIT，FA，6σ等等。“0”化并不是一种可能性，而是一种必要性。这就是“0”化思想。如果一直把工程和设备彻底而又正确的操作并维持管理的话，故障会达到“0”化；故障达到“0”化的话，不良就会达“0”化；故障达到“0”化、不良达到“0”化的话，灾害也会达到“0”化；灾害达到“0”化、故障达到“0”化、不良达到“0”化的话，浪费也就“0”化，生产性自然会向上。人们常常认为,可信度达到95%或99%就充分满足要求，但对充分程度，列举下列99%代表的实际情况（统计事实）零缺陷管理的必要性现在您还要准备去机场或者想吃药吗？要进行手术，99%能够充分满足吗？讨论：管理到99%是否合理？4企业存在的LOSS面面观所有的Miss都会给现场带来影响制造部门是使用现有的设备来完成现有的物品（现物）。为了不给生产带来影响保全部门就把制造部门使用着的设备维持管理起来,当然有些部门提供不确切的情报影响直接部门生产，时常导致现场混乱不堪。营业部门的Miss生产管理部门的Miss采购买部门的Miss物流部门的Miss产品设计部门的Miss生产技术部门的Miss保全部门的Miss比起管理部门，制造部门的操作者或保全人员自己发生Miss的更多。LOSS可分：LOSS与LOSS设备的故障、准备交换、瞬间停止、速度低下等时间的损失和产品的不良、利用率数值等的物量的损失统称为Loss。这样的Loss分两种，一种是从故障或不合理开始导致设备工具的机能停止，而不能生产（也称机能停止型故障）的Loss，另一种是虽然没有停止但是因设备、器工具的技能机能低下而无法发挥本来的性能（也称机能低下型故障）而发生的Loss。其中品质上的Loss是指出现不能满足规定的品质的不合格品，需要进行修理，要不进行废弃处理而发生的Loss。这种时间和物量双重损失是损失中最大的Loss。现场充满着哪些Loss？5从人的认识方面可以把Loss分成2类。一类是大家都认识的Loss。这些谁都知道是Loss，这种体现在表面的Loss叫做现在Loss。另一类，在技术上是知道有Loss，但不关心，没有问题意识，把Loss不当作Loss的情况存在。如此被隐藏的Loss，不被认为是Loss的Loss叫做潜在Loss。因产品卡住而导致设备的停止或空转，感应器发现异常或错误动作而设备自动停止。操作者明知这样还坚持作业，或者复位后重新开始操作，也觉得没什么，根本就想不到频繁发生的瞬间停止导致的微小的Loss要是以工厂全体来合计就是个巨大的Loss。大部分的人刚刚入社分配到工厂时就一直在很多Loss的包围中工作着。开始的时候是因为经验的不足，而经过很长的岁月成为了能手之后就会因受到习惯的影响而感觉不到有Loss。这不仅在制造部，在每个部门都经常出现。4M×6大浪费=24大LOSS4M6大浪费Machine(Loss)Material(loss)Man(loss)Method(loss)①计划保全浪费②生产调整浪费③设备故障浪费④准备调整浪费⑤速度低下浪费⑥空转暂停浪费①不良修理浪费②再加工浪费③降级浪费④废品浪费⑤能源浪费⑥库存浪费①未充分用人浪费②人员过多浪费③管理者浪费④能力未开发浪费⑤技能的浪费⑥附加工时浪费①生产计划浪费②工程管理浪费③品质管理浪费④设计浪费⑤成本浪费⑥其他管理浪费怎样把握LOSS(13)測定調整Loss价值运转时间纯工作工时有效工时负荷工时负荷时间运转时间纯运转时间投入工时投入时间(日历)计划停止(8)SDLoss(1)故障Loss(2)准备调整Loss(3)更换品种Loss(4)初期效率Loss其他停止Loss(5)空转瞬间停止Loss(6)速度低下Loss计划停止性能Loss不良Loss价值工时(生产量,工时)(9)管理Loss(10)動作Loss有效ENERGY良品重量良品数量投入ENERGY材料投入(数量、重量)(7)不良修理Loss不良Loss初期效率LossCUTLoss收缩Loss添加Loss(14)效率Loss(12)物流Loss(11)編制Loss(15)EnergyLoss(16)模具/器工具Loss[单位成本的效率化]阻碍单位成本效率化的3大LOSS每人(工时)的良品生产数材料ENERGY每小时的良品生产数等待指示的Loss等待材料Loss设备停止Loss设备性能Loss方法顺序Loss技能/士气Loss编制Loss自动化转换Loss初期效率Loss超负荷Loss散热Loss阻碍人的效率化的5大LOSS工时经过时间阻碍设备效率的8大LOSS清扫检查等待指示等待材料等待工作等待确认品质(调整测定)设备人作业Loss工时編制Loss工时差错Loss工时停止Loss经营生产16大LOSS经营生产16大LOSS6‰综合生产效率=人的效率×设备综合效率×材料效率×Energy效率‰人的效率=运转效率×编制效率×价值效率9运转效率=(纯工作工时/负荷工时)×1009编制效率=(有效工时/纯工作工时)×1009价值效率=(价值工时/有效工时)×100‰设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率9时间运转率={(负荷时间-停止时间)/负荷时间}×1009性能运转率={(理论Cycletime×加工数量)/运转时间}×1009良品率={(加工数量-不良数量)/加工数量}×100‰材料效率=(良品数(数量、重量)/(投入材料(数量、重量))×100‰Energy效率=(有效Energy/投入Energy)×100综合生产效率的计算公式8大浪费和生产综合效率的关系生产综合效率的计算良品率=×100(例)良品率=×100=98%生产综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率0.854×0.488×0.98×100=40.84(%)工厂③故障④准备、交换、调整⑤速度低下⑥空转、暂停⑦修理·再加工⑧废弃①计划保全②生产调整8大浪费日历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费纯粹(D)运转时间性能浪费价值(E)运转时间不良浪费时间运转率=×100(例)时间运转率=×100=85.4%日.历时间-①②③④日.历时间480分－70分480分性能运转率=×100(例)性能运转率=×100=48.8%标准Index×加工数量运转时间0.5分/个×400个400分加工数量-⑦⑧数量400个-8个400个生产综合效率的计算方法A:旧的作业=60分×8小时=480分B:旧的计划休息时间(生产计划上的休息时间,为计划保全的休息时间,其他的管理上的休息时间)=20分C:旧的负荷时间=A－B=460分D:旧的停止浪费时间(故障20分,准备作业20分,调整10分)=50分E:旧的运转时间=A－(B＋D)=410分G:旧的加工数量=400个H:良品率98%I:理论(或标准)INDEX=0.5分/个J:实际INDEX=0.8分/个F:实际加工时间=J×G=0.8×400T:时间运转率E/A×100=410/480×100=85.4%M:速度运转率I/J×100=0.5/0.8×100=62.5%N:微波运转率F/E×100=[(0.8×400)/410]×100=78.1%L:性能运转率=M×N×100=0.625×0.781×100=48.8%生产综合效率=T×L×H×100=0.854×0.488×0.98×100=40.84%7急性浪费和慢性浪费浪费时间极限值浪费.为降低原来的水平而作的复原性的对策.为降到极限状态而作的革新性对策浪费率0极限值综合效率95%80%0时间一般企业和优秀企业的出发点缺陷的组合＝LOSS浪费的原因结构缺陷缺陷缺陷缺陷缺陷缺陷缺陷原因分析(原因)抓住原因,分析原因的事情较困难(原因)(原因的构成)发生Loss的原因8大缺陷中缺陷微缺陷缺陷根据对结果影响的分类缺陷是不断生长的微缺陷无视.放置成长集积相乘作用=程度上似有非有,对结果影响极微的缺陷=法则=①诱发其他原因②与其他原因复合③与其他原因产生连锁反应慢性浪费129300微缺陷设备的缺陷是从微缺陷成长为大缺陷的。换句话说，设备经常从机能低下型故障发展为机能停止型故障的。其寿命则慢慢缩短，最后变成无法使用。这里指的设备——有形固定资产的统称。设备故障的原因9事实上，故障是因构成设备的部品的劣化而发生的。劣化可分为自然劣化和强制劣化。即使对设备进行了正确的设计、制作、运转、维持、管理，经过时间的流逝，也会由于构成部品固有的劣化特性而产生劣化，这叫做自然劣化，这时的寿命叫做固有寿命。另外，由于人的某种行为更快地强制性地对设备引起劣化的情况也存在，这种劣化叫做强制劣化。也有某种特定部品有超负荷的设计。清扫、加油、紧固做的不正确。虽然做了一点但是因为知识的欠缺，效果反而更差。这种因人没有遵守使用条件而产生的劣化叫做强制劣化。毫无疑问，在工厂里发生故障的大部分都是强制劣化的缘故。故障的最新定义是什么？故障的最新定义是什么？因此故障的根本原因是人造成的。设备故障的原因设备零缺陷管理的3步曲原因设计不良操作不良施工不良运转不良操作不良点检不良设备寿命修理不良诊断不良对策制造不发生故障的设备彻底验收试运转设备正确的运转操作正确的机器检查延长机器寿命提高保全信赖性故障率垂直稼动曲线0目标偶发故障年数劣化故障初期故障活动MP活动自主管理活动预防保全活动改良保全活动预知保全活动责任计划部门设计部门工事部门运转部门保全部门综合的PMTPM二、零缺陷品质管理的概要10内部顾客我中间顾客最终顾客OutputOutputOutputInput我的顾客是谁？继续购买固定顾客好的形象增加新顾客增加销售不购买失去顾客坏的形象失去潜在顾客减少销售顾客满足的重要性为满足顾