晋城1830D标段工艺管道施工方案

山西晋城煤化工1830工程装置区D标段工艺管道安装施工方案编制：武俊玲审核：李永生批准：李涛中化二建集团有限公司二○○二年十一月十七日目录1.工程概况2.编制依据3.管道安装前的准备4.管道组成件和支承件的检验5.管道加工6.管道焊接及焊接检验检验7.管道预制8.管道安装技术要求9.管道系统压力试验10.管道吹扫与清洗11.质量保证措施12.安全保证措施13.环境管理措施14.劳动力组织15.主要施工机具1.工程概况山西晋城煤化工1830工程装置区D标段的管道安装工程包括合成氨装置的造气、半水煤气脱硫、硫回收、气柜工段和原燃料煤贮运装置的工艺配管，约有管道9112m，材质为20#、Q235-A碳钢和0Cr18Ni9不锈钢，管道直径为Dg15-Dg1620；设计压力为0.1MPa-5.0MPa,设计温度为50℃-450℃，溜管制安约10T,材质为Q235-A•F。以及空气鼓风机房、吹风气回收和电除尘工段的工艺管道安装。为保证施工质量、进度和安全施工，特制定此方案。2.编制依据2.1山西晋城煤化工1830工程装置区D标段招标文件2.2山西晋城煤化工1830工程装置区施工图纸2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—972.4《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236—982.5《工业企业煤气安全规程》2.6《施工现场临时用电安全技术规范》2.7《炼油、化工施工安全规程》HGJ233—87SHJ505—873.管道安装前的准备3.1与管道安装有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。3.2现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。3.3与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。3.4管道组成件和支承件经检验合格。3.5管道安装时所使用的测量、检查仪器与量具应符合国家计量部门规定的精度标准，并按期检验合格。3.6应有批准的施工方案及经会审的施工图纸，并对施工人员进行详细的技术交底。3.7技术人员、安装技术工人配备合理、持证上岗。4.管道组成件和支承件的检验4.1管道组成件和支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定,并应有生产许可证、质量检验证和出厂合格证。在进货时，应将此三证报项目监理检查。4.2管道组成件和支承件的材质、规格、型号质量应符合设计文件的规定，并经外观检查合格。4.3阀门的压力试验和密封试验4.3.1输送有毒、可燃流体管道的阀门及设计压力1MP或设计压力≤1MP且设计温度在-29—186℃之间的非可燃、无毒流体管道的阀门逐个进行压力和密封试验。其他阀门应从每批中抽查10%且不少于1个进行试验。4.3.2阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格。4.3.3试验合格的阀门，应及时排尽积水，并吹干。4.3.4公称压力1MP，且公称直径≥600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验；壳体压力试验和系统试压一起进行，闸板密封试验采用色印方法进行检验。4.4安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，启闭试验不得少于3次，调试后应填写“安全阀最初调试记录”。4.5管道组成件和支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。不锈钢管道组成件和支承件在贮存期间不得与碳钢接触。5.管道加工5.1管道切割5.1.1管子切断前应移植原有标记。5.1.2碳钢管子切割采用机械方法或氧乙炔火焰切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管子切割采用机械方法或等离子方法切割，当采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。5.1.3管子切口质量应符合规范要求。5.2卷管加工5.2.1卷管的同一节上的纵向焊缝间距不应小于200mm；卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。5.2.2卷管对接焊缝的内壁错边量应符合规范要求，当超过规定时应进行修磨。5.2.3卷管的主要加工尺寸允许偏差应符合下列规定:公称直径800mm时，周长允许偏差±5mm公称直径800mm时，圆度允许偏差为外经的1%，且不大于4mm公称直径800-1200mm时，周长允许偏差±7mm公称直径800-1200mm时，圆度允许偏差为4mm。卷管端面与中心线的垂直偏差≤管道外经的1%，且≤3mm卷管平直度偏差≤1mm/m5.2.4当管子公称直径≥600mm时，可在管内进行封底焊。5.2.5对板材有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡,且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。5.2.6卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定。5.2.7卷管焊接加工完毕,应用煤油渗透检查焊缝质量,不应有泄露。5.3虾米腰制作5.3.1虾米腰的规格、尺寸应符合设计文件的规定。5.3.2每个虾米腰的片数及各片的尺寸应按现行国家标准图集进行。5.3.3虾米腰主要尺寸偏差及质量同卷管制作。6.管道焊接及焊接检验6.1管道焊接方法：采用手工电弧焊,按焊接工艺评定进行。6.2焊条的选用:按照钢材材质、性能、焊接条件、使用条件及施工条件的综合因素确定。6.3管道焊缝位置的规定6.3.1当d≥150mm时，直管段上两对接焊口的中心距大于等于150mm；当d150mm时，大于等于管子外径。6.3.2环焊缝距支吊架净距大于等于50mm。6.3.3不应在管道焊缝上及其边缘上开孔。6.4.管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，无规定时，应符合规范要求。6.5管子、管件的坡口加工同管子的切割。6.6管道对接焊口的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求，当超过规定时应进行修磨。6.7焊完后应立即清理焊缝表面的氧化皮、飞溅等，然后进行外观检查，外观检查应符合GB50236—98中相应等级的规定。6.8不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。6.9焊条在使用前，应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。6.10焊接检验6.10.1管道焊接完毕，应进行外观检查，其质量应符合GB50236—98相应等级的规定。6.10.2管道焊缝的射线照相检验:输送设计压力≥1MP且设计温度400℃的非可燃、无毒流体管道的焊缝，不进行射线检验；其它管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例5%，其质量不得低于Ⅲ级。6.10.3焊缝返修:当抽样检验发现需要返修的缺陷时，除返修该焊缝外，还应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，按此规定可进行2次，再次不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。7.管道预制7.1管道预制应按管道系统单线图进行，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件并进行编号。7.2管道预制件的划分要求：7.2.1保证管线易于装配。7.2.2减少安装时的焊接工程量。7.2.3尽量制作同样形状和相同尺寸的组合件。7.3自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度进行。7.4自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合规范要求。7.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。8.管道安装技术要求8.1预制管道的安装应按预制顺序号进行。8.2管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。8.3法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。8.4管道安装坡度应满足设计要求，坡向应按图纸要求。8.5穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不应置于套管内。8.6管道安装的允许偏差应符合下列要求管道安装的允许偏差项目允许偏差(mm)坐标室外25室内15标高室外±20室内±15水平管道平直度DN≤1002L‰,最大50DN1003L‰,最大80立管垂直度5L‰,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距208.7连接机器的管道安装要求8.7.1连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。8.7.2管道与机器连接时，应在自由状态下进行，并应检验法兰的平行度与垂直度。8.7.3管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。8.7.4管道吹扫、试压合格后，应对管道与机器的接口进行复位检验。8.8安装不锈钢管道时,不得用铁质工具敲击,与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。8.9阀门安装8.9.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。8.9.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。8.9.3当阀门与管道以法兰或螺纹连接时,阀门应在关闭状态下安装;焊接连接时,阀门不得关闭。8.9.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。8.9.5安全阀应垂直安装，在管道投入试运时，应及时调校，其最终调试在系统上进行。8.10支架安装8.10.1管道安装时，应及时固定和调整支架，其位置应正确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。8.10.2支架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。8.10.3安装管道时，不宜使用临时支架，当使用时，不得与正式支架位置冲突，并有明显的标记，管道安装完毕应拆除。8.10.4管道安装完毕,应按设计文件规定逐个核对其位置和形式。8.11特殊管件安装8.11.1钢制管件采用焊接,焊条标号为T42。8.11.2所有焊缝不得大于3mm，焊接完毕，采用煤油检查气密性。8.11.3管件的衬里施工应符合设计文件的规定。9.管道压力试验9.1管道安装、无损检验合格后，应进行液压强度试验。9.2管道的液压强度试验应使用洁净水，试验时，环境温度不低于5℃，否则，应采取防冻措施。9.3试验压力为设计压力的1.5倍，当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力为1。5P[σ]1∕[σ]2(P―设计压力，[σ]1[σ]2—分别为试验、设计温度下的管材许用应力)。9.4管道试验前，应排尽管内空气，试验时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。9.5试压完毕，应及时拆除盲板等临时设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。9.6输送有毒、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验：9.6.1泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质采用空气。9.6.2泄漏性试验压力为设计压力。9.6.3泄漏性试验以发泡剂检验不泄漏为合格。9.6.4根据现场实际情况，可结合装置试车同时进行。10.管道吹扫与清洗管道在压力试验、泄漏性试验合格后，应进行管道的吹扫与清洗工作，吹洗方案施工时编制。11.质量保证措施11.1严格按公司ISO9001标准质量体系运行。11.2在项目经理领导下，建立以项目施工经理和项目总工程师为首的质量保证体系。11.3在施工中突出关键工序、部位的质量管理，确保工程质量优良。11.4做好应保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。11.5严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不合格和无合格证明材料进入现场。11.6实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。11.7施工班组做好自检、互检工作。11.8认真做好施工记录，并与施工同步。12.安全保证措施12.1现场人员必须配戴安全帽，操作电闸及水泵时，应戴绝缘手套、穿绝缘鞋，电器检修时，应有一人监护。12.2高处作业必须系好安全带，安全带必须挂在作业处的上方牢固构件上。12.3施工机具和工具在使用前应认真检查，各种机械专人操作，持证上岗，定期检查，严禁带病运行。12.4试压时,实行围栏式施工。12.5现场配备必要的消防器材、安全设施，并检查合格；确保消防水源，配备消防人员，并经常对职工进行消防安全教育。12.6储存油料等特殊材料的仓库，应遵守国家有关安全规程的规定。12.7随时注意地下障碍物的情况，如出现时，应及时处理，然后才能继续施工。12.8施工现场的孔洞应有防护措施。12.9抬、扛物件时小心伤手、脚等。12.10冬、雨季施工时还应执行冬、雨季施工技术措施。12.11试压前及试压过程中，应详细检查被试管道的盲板、法兰盖、压力表的加设情况，以及试压中的变形