最新通用减速器箱体加工工艺及组合机床设计--毕业论文名师资料合集

淮北职业技术学院毕业论文题目通用减速器箱体加工工艺及组合机床设计学生系别机电系专业班级机电一体化09级4班学号指导教师目录前言…………………………………………………………………………………3第一章通用减速器箱体分析………………………………………………………41.1零件的作用……………………………………………………………41.2零件的工艺分析………………………………………………………4第二章工艺设计…………………………………………………………………52.1减速器箱体设计工艺的重要性…………………………………………52.2零件的工艺分析…………………………………………………………62.3工艺规程设计……………………………………………………………72.4机械加工余量、工序尺寸的确定………………………………………112.5确立切削用量及基本工时………………………………………………16第三章组合机床……………………………………………………………………213.1组合机床介绍………………………………………………………………213.2夹具设计…………………………………………………………………223.3夹紧装置的组成及设计要求……………………………………………283.4镗模导向装置的设计…………………………………………………30第四章结束语………………………………………………………………………32参考文献……………………………………………………………………………33前言本次毕业设计是我学完了大学的全部基础课、专业课之后进行的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的实践,因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。通用减速器箱体加工工艺及组合机床的毕业设计是在学完了机械制造这门专业课后进行。是课程设计之后的最后一个环节。它一方面要求我们通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力。另一方面能让我们熟练运用机械制造课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。这是本次毕业设计的最终目的。本课题的来源及目的意义机械制造工业是国民经济中一个十分重要的产业，它为国民经济各部门科学研究、国防建设和人民生活提供各种技术装备，在社会主义建设事业中起着中流砥柱的作用。从农业机械到工业机械，从轻工业机械到重工业机械，从航空航天设备到机车车辆、汽车、船舶等设备，从机械产品到电子电器、仪表产品等，都必须有机械及其制造。减速器也是有些设备中所不可缺少的，我们应该了解减速器的机械制造工艺过程才能把产品制造出来。主要内容设计减速器箱体主要体现我们综合运用所学知识的能力和介绍组合机床在机械加工中的作用和效率，减速器箱体零件的工艺设计及组合机床设计。第一章、减速器箱体零件分析1.1零件的作用减速器箱体是减速器的重要组成部分。减速器是一种动力传导机构，利用齿轮的速度转换器，将马达的回转数减速到所需要的回转数，并得到较大转矩的机构。减速器的作用（1）降速的同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速器额定扭矩。（2）降速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。所以在日常的工业生产中运用得非常广泛，也起到非常重要的作用。减速器箱体是减速器的外壳部分，在它里面存放齿轮轴等核心零件，对齿轮和轴的正常运行有着支撑作用。1.2零件的工艺分析减速箱体共有两组主要的加工方面，它们相互间有一定的关联和要求。以面1和面2为中心的铣削加工。它包括铣面1和面2，面5，面6，面7，减速箱体结构较复杂、加工面多、技术要求高、机械加工的劳动量大。因此箱体结构工艺性对保证加工质量、提高生产效率、降低生产成本有重要意义。减速箱体加工要点，减速箱体几个加工表面它们之间有一定的位置要求，现分述如下：○1.是12mm两侧面要保证一定的平面度要求公差为0.05mm。○2.箱体底面与侧面都有一定的粗造度要求为12.5，6.3○3.φ72H7孔与φ62H7孔有一定的位置度要求公差为0.04mm；且有一定的位置要求，保证相互位置尺寸为90和120±0.06mm；与侧面也有一定的位置要求尺寸偏差为11400.5mm。○4.由于加工孔φ72H7时要以面1为基准，必须了保证箱体上下表面的精度所以加工表面时必须先加工面2，再以面2为基准加工面1，确保其精度。第二章、工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，零件为外壳零件。主要是用来支撑轴和保护机构的正常运行。HT200只适用于承受中等载荷的零件，如卧式机车上的支柱，底座，工作台，带轮等。它的抗压强度明显高于抗拉强度，具有优良的铸造性能，比较好的切削加工性能和耐磨及减振性，所以作为外壳零件非常合理。由于轴在工作中比较平稳，所以箱体所受的其它应力较小，由于零件产量为10000件，属于大批量生产，零件结构又比较简单，故选择铸造毛坯。2.21毛坯的确定图2-1（毛坯图）1.如图2-1所示减速箱体零件材料为HT200，查《机械设计课程设计手册》硬度128~192HBS，生产类型为大批量生产，采用砂型机器造型及壳型，铸造零件。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：2．查机械制造工艺设计简明手册得产品为10000件属于大批量生产。选用的砂型机器造型及壳体，产品HT200为8~10G,选择CT9级H级加上表面基本尺寸为114，而表面尺寸334则以表面尺寸为基本由于是双面加工则选择下面的加工余量为4.5。加工下表面时的基本尺寸为114，表面尺寸为284以表面尺寸为基本是双面加工则选择下面的加工余量为4.5。零件侧面尺寸为136，由于是双侧加工同上选择加工余量也同为3。3.减速箱体有两孔分别为Ø62H和Ø72H加工时是以底面为基准其基准尺寸为114，大于Ø62HØ72H。则在确定毛坯尺寸时，以114为基准，通过机械制造工艺设计简明手册得其尺寸公差CT9级加工余量加工余量等级为G级，为双侧加工则毛坯余量为34.在加工平面5时要以平面1，6为基准将减速箱体翻盖在铣床工作台上加工，基准其基准尺寸为4.5通过机械加工余量与公差手册的毛坯余量为32.2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取工件底面1作为粗基准。因为这个零件是长方体类的零件,可以用通用夹具来装夹定位（如台虎钳）。由于零件属于箱体零件体积较大而且是在上下箱体合箱后，再进行镗孔加工。所以一定要保证其加工的精度和质量。从零件我们很容易分析得道要想对零件进行加工必须限止6个自由度，我采用一面两孔定位方式，其中以端面1和一个固定圆柱销和一个削边销共同定位，其中一面能够限止3个自由度ZXY，而一个圆柱销能限止2个自由度XY，一个削边销能限止1个自由度Z。再通过两块压板对其进行加紧。这样就能很好的对其进行镗孔加工，尽可能的保证其精度。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺重复。2.3制定工艺路线寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。图2—2（简图）如图2-1所示1.工艺路线方案一：工序一以端面1为基准铣端面2再铣油槽。工序二以端面2为基准铣端面1。工序三合箱后以端面1及7为基准，分别粗.半精.精镗Ø62.Ø72，并倒两处2X45°工序四将零件翻转后以面1，2为基准对面5进行铣削加工。工序五以端面1，6为基准对面7进行铣削加工。工序六以端面1，7为基准对面6进行铣削加工。工序七合箱后以面1和两锥箱孔为基准，钻削加工10-Ø11孔再锪Ø25孔工序八合箱后以面1和两锥箱孔为基准，钻削加工10-Ø11孔再锪Ø25孔工序九以端面2，6为基准钻孔Ø13.6锪Ø28最后攻螺纹M16。工序十以面1，7为基准，钻削加工8-M8底孔再攻螺纹M8。工序十一检查2.工艺路线方案二工序一以端面2为基准铣端面1。工序二以端面1为基准铣端面2。工序三以端面1，6为基准对面7进行铣削加工。工序四以端面1，7为基准对面6进行铣削加工。工序五将零件翻转后以面1，6为基准对面5进行铣削加工工序六将零件翻转后以面2，7为基准钻4-Ø15孔，然后锪平Ø32。工序七合箱后以面1和两锥箱孔为基准，钻削加工10-Ø11孔再锪Ø25孔。用锥柄机用1：50锥度销子铰刀铰Ø7.8加工到Ø8的锥销孔。工序八以端面2，6为基准钻孔Ø13.6锪Ø28最后攻螺纹M16，再钻孔Ø28底孔最后攻螺纹M20。工序九以面1，7为基准，钻削加工8-M8底孔再攻螺纹M8。工序十和箱后以端面1及2销孔为基准，分别粗.半精.精镗Ø62.Ø72，并倒两处2X45°工序十一检查3.工艺路线方案三工序一以端面1为基准铣端面2。工序二以端面2为基准铣端面1。工序三以端面1为基准铣油槽。工序四以端面6为基准对面7进行铣削加工。工序五以端面7为基准对面6进行铣削加工。工序六将零件翻转后以面1，6为基准对面5进行铣削加工。工序七。将零件翻转后以面2为基准钻4-Ø15孔，然后锪平Ø32。工序八合箱后以面1和两孔Ø15为基准，钻削加工10-Ø11孔Ø8销孔再锪Ø25孔工序九以面1，7为基准钻销加工Ø20底孔后攻螺纹M20。工序十以端面2，6为基准钻孔Ø13.6锪Ø28最后攻螺纹M16。工序十一将上下箱体和箱后，以面1，6为基准钻孔8-M8底孔再攻螺纹M8工序十二和箱后以端面1及2销孔为基准，分别粗.半精.精镗Ø62.Ø72，并倒两处2X45°工序十二检查4.工艺路线方案的比较与最终工艺路线方案如下：上述三个工艺方案的特点在于：方案一是先加工面1再加工面2，这样以来会影响精度。因为我在定位时是以面1为基准的，所以我们在加工面2后再以面2为基准，加工面1，这样就提高了面1的精度。从工序1中我们可以看出其加工顺序不和理，因为它们所用的机床都不同，这样影响了加工精度，装夹延长了工作时间降低了工作效率。方案二是以面2为基准加工端面1，大概方案是先在铣床加工再在钻床加工但在工序2，8不太合理。油槽不能与铣面一起同时加工，而工序8则销孔不能和钻孔一起加工的。方案三是综合工艺路线12所得其大体方安比较和理，但也存在一些问题。例如工序九应该以面1和两锥孔为基准这样配合精度高些。另外铣面7，6时应该以两个面为基准，这样才能保证加工精度，综上所述我们总结前面的的不合理的地方不断改进最中得到方案四：工序一以端面1为基准铣端面2。工序二以端面2为基准铣端面1。工序三以端面1为基准铣油槽。工序四以端面1，6为基准对面7进行铣削加工。工序五以端面1，7为基准对面6进行铣削加工。工序六将零件翻转后以面1，6为基准对面5进行铣削加工。工序七。将零件翻转后以面2，7为基准钻4-Ø15孔，然后锪平Ø32。工序八合箱后以面1，6为基准，先用D=7.8的直柄麻花钻钻7.8的孔再用锥柄机用1：50锥度销子铰刀铰Ø7.8加工到Ø8的锥销孔。工序九合箱后以面1和两锥箱孔为基准，钻削加工10-Ø11孔再锪Ø25孔工序十以端面2，6为基准钻孔Ø13.6锪Ø28最后攻螺纹M16。工序十一以端面2，6为基准钻孔Ø17后攻螺纹M20。工序十二将上下箱体和箱后，以面1，6为基准钻孔M8底孔再攻螺纹M8倒角0.5X45°工序十三和箱后以端面1及2销孔为基准，分别粗.半精.精镗Ø62.Ø72，并倒两处2X45°工序十四检查。2.4机